Entretien des construction (partie 1/2)

## Objectifs et prérequis **Objectifs** : À la fin de ce chapitre, l’élève sera capable de : - Identifier les principales pathologies du béton et proposer des mesures d’entretien et de ravalement adaptées. - Réaliser une reprise en sous‑œuvre en respectant les étapes de diagnostic, de conception et de mise en œuvre, tout en assurant la sécurité du chantier. - Décrire les mécanismes de corrosion des aciers dans les structures métalliques et choisir les systèmes de protection appropriés (peintures, revêtements métalliques, protection cathodique). - Appliquer les normes camerounaises en vigueur (NBN, DTU adaptés, règles de sécurité du travail) et rédiger un compte‑rendu d’intervention conforme aux attentes du Baccalauréat technique. **Prérequis** : - Connaissances de base sur la composition du béton (ciment, granulats, eau, adjuvants) et sur les propriétés mécaniques des aciers (limite d’élasticité, résistance à la traction). - Notions de lecture de plans d’exécution et de schémas de détail. - Règles élémentaires d’hygiène et de sécurité sur un chantier (port des EPI, signalisation, prévention des chutes). --- ## Introduction contextualisée Au Cameroun, la durabilité des ouvrages construits en béton armé et en structures métalliques est mise à l’épreuve par des facteurs climatiques (forte humidité, pluies abondantes, variations thermiques) et par des contraintes d’exploitation (surcharges, vibrations, agressions chimiques). Un entretien préventif et des interventions de réparation bien maîtrisées permettent d’allonger la durée de vie des bâtiments, de réduire les coûts de maintenance et d’assurer la sécurité des usagers. Ce chapitre présente, en trois parties complémentaires, les connaissances indispensables pour diagnostiquer les désordres, mettre en œuvre les réparations nécessaires et protéger les aciers contre la corrosion. --- ## I. Leçon 35 théorique : Pathologie du béton, entretien et ravalement des constructions ### 1. Pathologies fréquentes du béton | Pathologie | Causes principales | Signes visibles | Conséquences | |------------|-------------------|-----------------|--------------| | Fissuration | Retrait plastique, contraintes thermiques, surcharge, corrosion des armatures | Fissures fines à ouvertures, parfois avec efflorescence | Diminution de l’étanchéité, risque d’infiltration | | Carbonatation | Diffusion de CO₂ dans le béton, pH qui passe de >12 à <9 | Décoloration en surface, parfois apparition de rouille sur les armatures exposées | Dépassivation de l’acier, initiation de la corrosion | | Sulfatation | Attaque des sulfates (sols, eaux) → formation d’ettringite | Gonflement, éclatement, poudre blanche | Dégradation mécanique, perte de résistance | | Gel‑dégel | Eau emprisonnée qui gèle/dégèle | Écaillage, surface poudreuse | Détérioration de la couche de couverture | | Alkali‑silice réaction (ASR) | Réaction alcalis‑silice dans certains granulats | Gel, fissures en forme de « toile d’araignée » | Expansion interne, fissuration importante | > **>** La carbonatation est mesurée par la profondeur de pénétration du phénolphtaline (solution à 1 % : couleur rose si pH>9, incolore sinon). ### 2. Méthodes d’entretien et de ravalement 1. **Nettoyage** : brossage mécanique ou hydro‑lavage à basse pression (< 150 bar) pour éliminer les salissures, les laitance et les sels. 2. **Réparation des fissures** : - *Fissures < 0,3 mm* → injection de résine époxy ou de mortier polymère sous pression (0,2–0,5 MPa). - *Fissures > 0,3 mm* → ouverture en V, nettoyage, puis remplissage avec un mortier de réparation (ciment + sable fin + adjuvant rétractant) suivi d’un curetage humide (≥ 24 h). 3. **Traitement de la carbonatation** : application d’un inhibiteur de corrosion (nitrite de calcium) ou d’un revêtement imperméable à base de siloxane après remise à neuf du béton. 4. **Ravalement de façade** : - Décapage (hydro‑gommage ou sablage léger) jusqu’à obtenir un support sain. - Application d’un primaire d’accrochage (à base de silicate) puis d’un revêtement de finition (peinture acrylique siloxane ou enduit monocouche). - Respect du temps de séchage entre chaque couche (minimum 4 h à 20 °C, HR < 80 %). ### 3. Exemple chiffré : dosage d’un mortier de réparation On souhaite réparer une zone de 2 m² avec une épaisseur moyenne de 20 mm. - Volume nécessaire : V = 2 m² × 0,020 m = 0,040 m³ = 40 L. - Dosage type (mortier M30) : 1 part ciment : 2 parts sable : 0,5 part eau (en poids). - Masse du ciment ≈ 350 kg/m³ → 0,040 m³ × 350 = 14 kg de ciment. - Masse du sable = 2 × 14 = 28 kg. - Masse d’eau = 0,5 × 14 = 7 kg (≈ 7 L). > **>** Après gâchage, laisser le mortier au frais (bâche plastique) pendant 24 h pour éviter le retrait prématuré. ### 4. Normes et sécurité - NBN B 10-001 (Béton armé – Spécifications) pour la conception des réparations. - Port obligatoire de gants résistants aux produits chimiques, de lunettes de protection et de masque anti‑poussière lors du sablage ou de l’injection de résine. - Vérification de la stabilité de l’ouvrage avant toute intervention (pas de charge supplémentaire > 10 % de la capacité portante). --- ## II. Leçon 37 théorique : Reprise en sous‑œuvre ### 1. Définition et objectifs La reprise en sous‑œuvre consiste à renforcer ou à remplacer partiellement une fondation existante lorsqu’elle présente un tassement excessif, une perte de portance ou lorsqu’une surcharge nouvelle est prévue (ajout d’étage, changement d’usage). L’objectif est de transférer les charges vers un sol plus compétent sans compromettre la stabilité de l’ouvrage pendant les travaux. ### 2. Étapes de la démarche | Étape | Action détaillée | Outils / Documents | |-------|------------------|--------------------| | **Diagnostic** | - Relevé des fissures, inclinométrie, nivèlement.<br>- Étude géotechnique (sondages, essais pénétrométriques) pour déterminer la capacité portante du sol sous la fondation existante. | Nivellement laser, pénétromètre dynamique, rapport géotechnique. | | **Conception** | - Choix du type de reprise (micropieux, puits forés, semelles élargies, entrevous).<br>- Calcul des charges permanentes et d’exploitation (EN 1991‑1‑1, NBN EN 1990).<br>- Vérification de la capacité portante du nouveau dispositif (formule de Terzaghi pour les puits : Q = c Nc + σ’ Nq + 0,5 γ B Nγ). | Logiciel de calcul (ex. : CYPE, SCIA Engineer). | | **Préparation du chantier** | - Mise en place de protections provisoires (étaiement, étais réglables).<br>- Déviation des réseaux (eau, électricité) si nécessaire. | Étais métalliques, panneaux de signalisation. | | **Exécution** | - Forage ou excavation selon le dispositif choisi.<br>- Mise en place de l’armature (ferraillage) et du béton de reprise.<br>- Curetage adapté (humidité relative > 80 % pendant 7 jours). | Foreuse hydraulique, bétonnière, vibreur externe. | | **Contrôle qualité** | - Essais de compression sur éprouvettes (7 j, 28 j).<br>- Vérification du nivellement après reprise (tolérance ± 5 mm).<br>- Essais de charge sur pieux (si micropieux). | Presse hydraulique, nivelle optique, jauge de charge. | | **Réouverture** | - Décoffrage progressif, surveillance des déformations pendant 48 h.<br>- Retour à la charge normale après validation du bureau d’études. | Journal de chantier, procès‑verbal de réception. | ### 3. Exemple de calcul : dimensionnement d’un puits foré de reprise Données : - Charge supplémentaire à reprendre : P = 150 kN (sur une semelle existante de 0,8 m × 0,8 m). - Sol : argile dure, c = 25 kPa, φ = 20°, γ = 18 kN/m³. - Facteurs de capacité (Terzaghi) pour φ = 20° : Nc ≈ 14,8, Nq ≈ 6,4, Nγ ≈ 5,4. On cherche le diamètre D du puits (forme circulaire) sachant que la résistance unitaire qᵤ = c Nc + σ’ Nq + 0,5 γ B Nγ, avec σ’ ≈ γ z/2 (contrainte effective à mi‑profondeur, on suppose z = 3 m). 1. σ’ = 18 × 3/2 = 27 kPa. 2. B = D (diamètre). 3. qᵤ = 25 × 14,8 + 27 × 6,4 + 0,5 × 18 × D × 5,4 = 370 + 172,8 + 48,6 D (kPa). La portance du puits : Q = qᵤ × A = qᵤ × (π D²/4). On impose Q ≥ P = 150 kN = 150 000 N. On résout par essais : - D = 0,6 m → A = 0,283 m², qᵤ = 370+172,8+48,6×0,6 = 370+172,8+29,16 = 571,96 kPa → Q ≈ 571,96 × 0,283 ≈ 161,9 kN > 150 kN → OK. > **>** Un puits de 0,6 m de diamètre et 3 m de profondeur suffit à reprendre la charge supplémentaire, sous réserve de vérifier le tassement (souvent < 5 mm avec ce diamètre). ### 4. Normes et sécurité - NBN EN 1997‑1 (Eurocode 7) – Géotechnique – Règles de calcul. - DTU 13.12 (Fondations profondes) adapté au contexte camerounais. - Port du harnais de sécurité lors du travail en fosse ou puits > 1,5 m de profondeur. - Surveillance des gaz (méthane, sulfure d’hydrogène) dans les fouilles profondes (détecteur portatif obligatoire). --- ## III. Leçon 39 théorique : Corrosion et protection des aciers des structures métalliques ### 1. Mécanismes de corrosion en milieu camerounais | Type de corrosion | Conditions favorables | Réaction chimique principale | Conséquences | |-------------------|----------------------|------------------------------|--------------| | Corrosion uniforme | Atmosphère humide, présence de chlorures (air marin, eaux de ruissellement) | Fe → Fe²⁺ + 2 e⁻ ; O₂ + 2 H₂O + 4 e⁻ → 4 OH⁻ | Perte de section régulière, réduction de la résistance à la traction. | | Pitting (piqûres) | Micro‑fissures, dépôts de sel, zones sous contrainte | Fe → Fe²⁺ + 2 e⁻ (localisé) ; formation de Fe(OH)₂ puis Fe₂O₃·nH₂O | Creux profonds pouvant entraîner une rupture fragile. | | Corrosion sous contrainte (CSC) | Traction + milieu chloré, températures élevées | Même réaction que ci‑dessus, mais accélérée par la contrainte de traction | Fissuration sous charge, risque de rupture brutale. | | Corrosion galvanique | Contact acier‑alliage plus noble (ex. : cuivre, inox) en présence d’électrolyte | L’acier devient anode, se corrode préférentiellement | Détérioration localisée au niveau du joint. | > **>** Le potentiel de corrosion de l’acier dans une solution neutre (pH ≈ 7) est d’environ –0,44 V vs. SHE ; la présence de chlorures décale ce potentiel vers des valeurs plus négatives, favorisant l’oxydation. ### 2. Principes de protection #### 2.1 Protection par revêtements (peintures) - **Primaire anti‑corrosion** : riche en zinc (zinc‑rich) ou en phosphate de zinc, appliqué à 60–80 µm sec. - **Couche intermédiaire** : époxy ou polyuréthane, épaisseur 100–150 µm, assure l’adhérence et la barrière à l’humidité. - **Couche de finition** : polyuréthane aliphatique ou acrylique siloxane, 40–60 µm, résistance aux UV et aux agressions chimiques. - **Cycle d’application** : sablage à Sa 2,5 (near‑white metal), dépoussiérage, application du primaire à 20 °C ± 5 °C, HR < 80 %, temps de flash 10–15 min entre couches. #### 2.2 Protection métallique (galvanisation, métallisation) - **Galvanisation à chaud** : immersion du profilé dans un bain de Zn à 450 °C, épaisseur moyenne 55–85 µm (masse ≈ 610 g/m²). - **Métallisation par projection** : fil de Zn‑Al (85/15) projeté à 150–200 °C, épaisseur 100–150 µm, bonne adhérence sur surfaces préparées à Sa 2,5. #### 2.3 Protection cathodique - **Anodes sacrifiables** : blocs de Zn ou d’Al fixés sur la structure, consommation calculée par la formule de Faraday : m = (M · I · t)/(n · F). - **Courant imposé** : source extérieure réglée pour maintenir le potentiel de l’acier à –0,80 V vs. Cu/CuSO₄ (protection complète). ### 3. Exemple de calcul : épaisseur de revêtement nécessaire pour une durée de vie de 20 ans en zone côtière Données : - Taux de corrosion de l’acier non protégé en milieu marin chloré : 0,1 mm/an (valeur moyenne observée au Cameroun, zone de Douala). - On souhaite limiter la perte de métal à 0,2 mm sur 20 ans (facteur de sécurité 10). - Le revêtement doit donc empêcher toute pénétration de l’humidité pendant cette période. On utilise la règle de perméabilité à la vapeur d’eau (WVTR) des revêtements époxy : ≈ 0,02 g/(m²·jour) pour une épaisseur de 100 µm. Le flux d’eau traversant le revêtement doit être inférieur au taux de corrosion acceptable : Flux d’eau (kg/(m²·an)) = WVTR × (365 j) × (1 kg/1000 g) = 0,02 × 365 / 1000 ≈ 0,0073 kg/(m²·an). En supposant que 1 kg d’eau entraîne une corrosion de 0,001 mm d’acier (valeur empirique), la corrosion induite serait : 0,0073 × 0,001 = 7,3 × 10⁻⁶ mm/an, négligeable devant 0,01 mm/an autorisé. Donc une épaisseur de **100 µm** d’époxy suffit largement. En pratique, on applique **150 µm** (primaire + intermédiaire) pour tenir compte des défauts d’application. > **>** En zone côtière camerounaise, un système de peinture époxy‑polyuréthane de 150–200 µm d’épaisseur totale garantit une protection de plus de 15 ans sans entretien majeur. ### 4. Normes, contrôle et sécurité - NBN EN ISO 12944‑5 (Protection contre la corrosion des structures métalliques par peintures – Classement des environnements). - NBN EN ISO 1461 (Galvanisation à chaud – Épaisseur moyenne des revêtements). - Lors du sablage : port de combinaison intégrale, masque à filtration P100, protection auditive (niveau sonore > 85 dB). - Lors de l’application de peintures à base de solvants : ventilation obligatoire, interdiction de fumer, contrôle des composés organiques volatils (COV) < 50 g/m³ (norme camerounaise d’émissions). --- ## Synthèse du chapitre - **Pathologie du béton** : fissuration, carbonatation, sulfatation, gel‑dégel, ASR ; diagnostic par visuel, phénolphtaline, essais mécaniques. - **Entretien & ravalement** : nettoyage, injection de résine ou mortier, traitement de la carbonatation, revêtement de finition (siloxane, acrylique). - **Reprise en sous‑œuvre** : diagnostic géotechnique, choix du dispositif (micropieux, puits, semelles élargies), calcul de portance (formule de Terzaghi), mise en œuvre avec étaiement, contrôle qualité (essais de compression, nivellement). - **Corrosion des aciers** : types (uniforme, pitting, sous contrainte, galvanique) ; mécanismes électrochimiques influencés par chlorures et humidité. - **Protection** : revêtements (primaire zinc‑rich, époxy, finition polyuréthane), métallisation (galvanisation à chaud, projection Zn‑Al), protection cathodique (anodes sacrifiables, courant imposé). - **Exemple de calcul** : dosage mortier de réparation (14 kg ciment, 28 kg sable, 7 L eau) ; dimensionnement puits foré (D = 0,6 m, profondeur 3 m) ; épaisseur peinture époxy nécessaire (≈ 150 µm). - **Normes de référence** : NBN B 10‑001, NBN EN 1997‑1, DTU 13.12, NBN EN ISO 12944‑5, NBN EN ISO 1461. - **Sécurité** : EPI (gants, lunettes, masque, harnais), ventilation, détection de gaz, signalisation, respect des temps de curetage et de flash. --- ## Glossaire (8 à 15 termes) | Terme | Définition | |-------|------------| | **Carbonatation** | Réaction du dioxyde de carbone avec l’hydroxyde de calcium du béton, entraînant une baisse du pH et la dépassivation de l’armature. | | **Chlorures** | Ions Cl⁻ provenant de l’air marin ou des sels de déverglaçage, accélèrent la corrosion de l’acier par piqûres. | | **Cure** | Maintien de l’humidité et de la température du béton frais afin d’assurer l’hydratation complète du ciment. | | **Étaiement** | Dispositif provisoire (étais, étais réglables) destiné à soutenir une structure pendant les travaux de reprise ou de réparation. | | **Galvanisation à chaud** | Procédé consistant à plonger l’acier dans un bain de zinc fondu (≈ 450 °C) pour obtenir un revêtement métallique protecteur. | | **Micropieu** | Petit diamètre (≤ 250 mm) de forage profond rempli de béton ou de coulis, utilisé pour renforcer une fondation existante. | | **Passivation** | Formation d’une couche d’oxyde stable à la surface de l’acier qui inhibe la corrosion (pH > 9, présence d’ions nitrite). | | **WVTR** (Water Vapor Transmission Rate) | Mesure de la perméabilité à la vapeur d’eau d’un revêtement, exprimée en g/(m²·jour). | --- ## Exercices d'application corrigés ### Exercice 1 – Réparation d’une fissure de béton **Situation** : Sur un mur de refend d’un bâtiment scolaire à Yaoundé, une fissure verticale de 0,4 mm d’ouverture et 1,20 m de longueur apparaît après une saison des pluies. Le mur est en béton armé de classe C25/30. **Consigne** : Décrire le procédé de réparation adapté, indiquer les matériaux nécessaires (type et quantité) et donner le temps de curetage recommandé. **Corrigé** : 1. **Préparation** – Élargir la fissure en forme de V (angle 30°) à l’aide d’une meuleuse disque diamanté, dépoussiérer à l’air comprimé. 2. **Choix du matériau** – Mortier de réparation à base de ciment polymère (type Sika® MonoTop‑10 ou équivalent) adapté aux fissures > 0,3 mm. 3. **Dosage** – Pour un volume de réparation : V = largeur × profondeur × longueur. On prend une profondeur moyenne de 10 mm (après élargissement) et une largeur de 6 mm (V). V = 0,006 m × 0,010 m × 1,20 m = 7,2 × 10⁻⁵ m³ = 0,072 L. Selon le fabricant, le mortier se prépare à raison de 1 part ciment : 1,5 parts sable : 0,4 part eau (en poids). - Masse de mortier nécessaire ≈ 0,072 L × 1,8 kg/L ≈ 0,13 kg. - Ciment ≈ 0,04 kg, sable ≈ 0,06 kg, eau ≈ 0,02 kg (20 mL). 4. **Mise en œuvre** – Gâcher le mortier jusqu’à obtenir une pâte homogène, l’appliquer à la truelle en pressant bien dans la fissure, lisser la surface. 5. **Curetage** – Couvrir la zone réparée d’une feuille de plastique polyethylene pendant 24 h, puis maintenir humide (brumisation légère) pendant 48 h supplémentaires. 6. **Contrôle** – Après 7 jours, vérifier l’adhérence par essai de tirage (valeur minimale 0,8 MPa). > **>** Le temps de curetage total recommandé est de **72 h** (24 h sous plastique + 48 h humide) pour garantir la résistance du mortier de réparation. ### Exercice 2 – Dimensionnement d’un puits foré de reprise **Situation** : Une maison à Douala présente un tassement différentiel de 15 mm sous une semelle existante de 0,6 m × 0,6 m. On prévoit d’ajouter un étage supplémentaire entraînant une charge supplémentaire de 120 kN répartie uniformément sur la semelle. Le sol est un sable argileux avec c = 15 kPa, φ = 18°, γ = 17 kN/m³. **Consigne** : Calculer le diamètre minimal d’un puits foré circulaire de profondeur 4 m nécessaire pour reprendre la charge supplémentaire, en utilisant la formule de Terzaghi. Vérifier que le tassement attendu reste inférieur à 10 mm. **Corrigé** : 1. **Charge à reprendre** : P = 120 kN. 2. **Facteurs de capacité** pour φ = 18° (tableau Terzaghi) : Nc ≈ 12,9, Nq ≈ 5,0, Nγ ≈ 4,0. 3. **Contrainte effective à mi‑profondeur** (z = 2 m) : σ’ = γ z/2 = 17 × 2/2 = 17 kPa. 4. **Résistance unitaire** qᵤ = c Nc + σ’ Nq + 0,5 γ B Nγ = 15 × 12,9 + 17 × 5,0 + 0,5 × 17 × B × 4,0 = 193,5 + 85 + 34 B (kPa). 5. **Portance du puits** : Q = qᵤ × A, avec A = π B²/4. On cherche B tel que Q ≥ 120 kN. Essai B = 0,5 m → A = 0,196 m², qᵤ = 193,5+85+34×0,5 = 193,5+85+17 = 295,5 kPa → Q = 295,5 × 0,196 ≈ 57,9 kN (insuffisant). Essai B = 0,8 m → A = 0,503 m², qᵤ = 193,5+85+34×0,8 = 193,5+85+27,2 = 305,7 kPa → Q = 305,7 × 0,503 ≈ 153,7 kN (≥ 120 kN). Donc **B ≈ 0,8 m** (diamètre 0,8 m) suffit. 6. **Vérification du tassement** (méthode de Schmertmann simplifiée) : t ≈ (Q / (E · B)) · I, avec E ≈ 10 MPa pour le sable argileux, I ≈ 2 (facteur d’influence). t ≈ (120 000 N / (10 000 000 Pa × 0,8 m)) × 2 ≈ (120 000 / 8 000 000) × 2 ≈ 0,015 × 2 = 0,03 m = 30 mm → trop élevé. On augmente le diamètre à 1,0 m. B = 1,0 m → A = 0,785 m², qᵤ = 193,5+85+34×1,0 = 312,5 kPa → Q = 312,5 × 0,785 ≈ 245,3 kN. t ≈ (120 000 / (10 000 000 × 1,0)) × 2 = 0,012 × 2 = 0,024 m = 24 mm (encore élevé). On introduit un facteur de réduction de tassement pour puits foré (≈ 0,4) : t ≈ 24 mm × 0,4 ≈ 9,6 mm < 10 mm. **Conclusion** : Un puits foré de **diamètre 1,0 m** et profondeur 4 m assure la reprise de la charge supplémentaire avec un tassement inférieur à 10 mm. > **>** Le diamètre de 1,0 m est retenu après prise en compte du facteur de réduction de tassement spécifique aux puits forés en sol sable‑argileux. --- ## Erreurs fréquentes et règles de sécurité | N° | Erreur fréquente | Conséquence | Règle de prévention / bonne pratique | |----|------------------|-------------|--------------------------------------| | 1 | **Application d’une peinture sur un support non dépoussiéré** (après sablage, sans nettoyage) | Adhérence réduite, cloquage prématuré, corrosion sous film | Toujours réaliser un dépoussiérage à l’air comprimé ou à l’aspirateur industriel avant toute couche de peinture ; vérifier la propreté par test du ruban adhésif (pas de résidu visible). | | 2 | **Oublier le curetage du béton de réparation** (exposition directe au soleil et au vent) | Retrait plastique important, fissuration de la réparation, perte d’adhérence | Couvrir la zone réparée d’une feuille de polyethylene immédiatement après lissage ; maintenir humide par brumisation ou arrosage léger pendant au moins 48 h. | | 3 | **Utilisation d’un primaire anti‑corrosion inadapté au milieu chloré** (primaire à base d’huile seule) | Dégradation rapide du revêtement, apparition de rouille sous film | En zone côtière ou industrielle, privilégier un primaire riche en zinc (zinc‑rich) ou un époxy à base de phosphate de zinc, conforme à la norme NBN EN ISO 12944‑5 pour catégorie C5‑M. | | 4 | **Travail en puits ou fosse sans contrôle des gaz** (méthane, H₂S) | Risque d’asphyxie ou d’explosion | Avant toute descente, effectuer un test de gaz avec détecteur portatif ; renouveler le contrôle toutes les 20 min ; prévoir un système de ventilation permanente et un harnais de sécurité relié à un point d’ancrage extérieur. | | 5 | **Surcharge de l’étaiement pendant la reprise en sous‑œuvre** (chargement excessif avant que le béton de reprise n’ait atteint sa résistance) | Effondrement de l’étaiement, blessures graves, dommages à l’ouvrage | Respecter le délai de prise du béton de reprise (minimum 24 h à 20 °C, HR < 80 %) avant de retirer les étais ; vérifier la résistance par essai sur éprouvette ou par scleromètre si nécessaire. | | 6 | **Mauvaise préparation du métal avant métallisation** (présence de rouille, huile, peinture) | Faible adhérence du revêtement métallique, décollement prématuré | Préparer la surface à Sa 2,5 (near‑white metal) par sablage à l’abrasif approprié, dégraisser avec solvant adapté, éliminer toute trace d’huile ou de peinture avant la projection du fil Zn‑Al. | --- *Fin du cours.*