LA GESTION DE LA QUALITE

## Objectifs et prérequis **Objectifs** : À la fin de ce chapitre, l’élève sera capable de : - définir la notion de qualité et expliquer son rôle dans la gestion de la maintenance ; - citer les principes fondamentaux du système de management de la qualité selon la norme ISO 9001 :2015 ; - élaborer un tableau de bord d’indicateurs de qualité adaptés à un atelier de maintenance camerounais ; - construire un arbre de défaillance (Fault Tree Analysis) pour un équipement industriel simple ; - interpréter les résultats d’un arbre de défaillance et proposer des actions préventives ou correctives ; - appliquer une démarche qualité dans un contexte professionnel réel (entreprise, chantier, bureau d’études). **Prérequis** : - notions de base en maintenance (maintenance préventive, corrective, prédictive) ; - connaissance des grandeurs de fiabilité (MTBF, MTTR, disponibilité) ; - capacité à lire et interpréter un schéma fonctionnel ou un diagramme de blocs ; - notions élémentaires de probabilité (probabilité d’un événement, règle du produit et de la somme). ## Introduction contextualisée Au Cameroun, les entreprises industrielles, les sociétés de télécommunications et les administrations publiques accordent une place croissante à la qualité de leurs prestations de maintenance afin de réduire les arrêts non planifiés, d’allonger la durée de vie des équipements et de respecter les exigences réglementaires (ex. : normes HSE, exigences des bailleurs de fonds). Le référentiel national de l’enseignement technique (MINESEC/IGE) intègre donc la gestion de la qualité comme compétence transversale du baccalauréat professionnel, séries MIE. Maîtriser les définitions, les normes et les outils d’analyse de défaillance permet à l’élève de passer d’une simple exécution de tâches à une contribution active à l’amélioration continue du système de maintenance. ## I. Gestion de la qualité : définition et norme ### 1. Définition de la qualité La qualité, selon l’ISO 9000 :2015, est « le degré auquel un ensemble de caractéristiques intrinsèques satisfait aux exigences ». En maintenance, cela se traduit par la conformité des interventions aux spécifications techniques, la satisfaction du client interne (production) ou externe (usager), et la maîtrise des risques liés à la défaillance. > "La qualité est le degré auquel un ensemble de caractéristiques intrinsèques satisfait aux exigences." – ISO 9000 :2015 ### 2. Principes du management de la qualité Les sept principes de l’ISO 9001 :2015 guident la mise en place d’un système efficace : 1. **Orientation client** – comprendre et anticiper les besoins. 2. **Leadership** – établir une vision et créer un environnement propice à l’implication. 3. **Implication du personnel** – valoriser les compétences et encourager la participation. 4. **Approche processus** – gérer les activités comme des processus interconnectés. 5. **Amélioration continue** – chercher constamment à augmenter la performance. 6. **Prise de décision basée sur les preuves** – utiliser des données mesurables. 7. **Gestion des relations avec les parties prenantes** – maintenir la confiance avec fournisseurs, clients, autorités. ### 3. La norme ISO 9001 :2015 – structure et exigences clés La norme se décline en dix chapitres (0 à 10) ; les chapitres 4 à 10 contiennent les exigences auditables : | Chapitre | Intitulé | Contenu essentiel pour la maintenance | |---|---|---| | 4 | Contexte de l’organisation | Identifier les parties prenantes, les exigences légales et les risques liés à la maintenance. | | 5 | Leadership | Définir la politique qualité, fixer des objectifs qualité (ex. : réduire le MTTR de 20 %). | | 6 | Planification | Traiter les risques et opportunités, planifier les objectifs qualité et les changements. | | 7 | Soutien | Fournir les ressources (humaines, infrastructure, formation), assurer la compétence et la sensibilisation. | | 8 | Opération | Planifier et contrôler les opérations de maintenance, préparer les procédures d’intervention, gérer les prestations externes. | | 9 | Évaluation de la performance | Suivre, mesurer, analyser et évaluer la qualité (indicateurs, audits internes, satisfaction client). | |10 | Amélioration | Mettre en œuvre des actions correctives, gérer les non‑conformités, réaliser des améliorations incrémentielles. | > "Un système de management de la qualité conforme à l’ISO 9001 :2015 doit être documenté, mis en œuvre, maintenu et amélioré de façon continue." ### 4. Application concrète en maintenance camerounaise Dans un atelier de maintenance d’une entreprise de transformation agroalimentaire à Douala, on met en place : - **Un manuel qualité** décrivant les processus de maintenance préventive (planification, vérification, enregistrement). - **Des procédures opératoires standard (POS)** pour chaque type d’intervention (ex. : changement de courroie, contrôle de lubrification). - **Un tableau de bord** alimenté mensuellement par les indicateurs suivants : | Indicateur | Formule | Unité | Objectif typique (atelier) | |---|---|---|---| | Taux de panne | (Nb pannes / Nb équipements) × 100 | % | < 4 | | MTBF (Mean Time Between Failures) | Σ temps de fonctionnement / Nb pannes | h | > 1500 | | MTTR (Mean Time To Repair) | Σ temps de réparation / Nb réparations | h | < 3 | | Disponibilité | MTBF / (MTBF + MTTR) | % | > 96 | | Coût de la qualité (CoQ) | (Coût de prévention + Coût d’appréciation + Coût de défaut) / Chiffre d’affaires | % | < 2,5 | > "Le MTBF représente le temps moyen de fonctionnement entre deux pannes successives ; il s’exprime en heures." ### 5. Exemple chiffré complet Un atelier possède 12 machines identiques. Sur un mois (720 h de fonctionnement possible par machine) on observe : - Temps de fonctionnement total : 12 × 720 = 8640 h - Nombre de pannes : 6 - Temps total de réparation : 18 h Calculs : - **Taux de panne** = (6 / 12) × 100 = 50 % (indicateur alarmant, à réduire) - **MTBF** = 8640 h / 6 = 1440 h - **MTTR** = 18 h / 6 = 3 h - **Disponibilité** = 1440 / (1440 + 3) ≈ 0,9979 → 99,8 % (bonne, mais le taux de panne reste élevé du fait de la faible taille de l’échantillon) Cet exemple montre qu’un bon MTBF et MTTR ne suffisent pas si le taux de panne reste élevé ; il faut agir sur la conception ou les conditions d’utilisation. ### 6. Tableau récapitulatif des actions qualité en maintenance | Action | Description | Responsable | Fréquence | Indicateur de suivi | |---|---|---|---|---| | Audit interne qualité | Vérifier la conformité des POS et des enregistrements | Responsable qualité | Semestriel | % de non‑conformités détectées | | Formation opérateurs | Sensibiliser aux bonnes pratiques de lubrification et de serrage | Formateur interne | Trimestriel | Score au test post‑formation | | Analyse des défauts | Réunir les données de pannes, classer par cause (Pareto) | Chef d’atelier | Mensuel | Pareto des causes de panne | | Revue de direction | Examiner les indicateurs, fixer nouveaux objectifs | Direction | Annuel | Évolution du MTBF, MTTR, CoQ | > "Le principe d’amélioration continue se traduit par le cycle PDCA : Planifier, Exécuter, Vérifier, Agir." ## II. Arbre de défaillance ### 1. Définition et objectif L’arbre de défaillance (Fault Tree Analysis – FTA) est un diagramme logique, de type top‑down, qui représente les combinaisons d’évènements pouvant conduire à un événement indésirable appelé **top event**. Il permet d’identifier les voies de défaillance critiques, d’estimer la probabilité d’apparition du top event (si les probabilités de base sont connues) et de prioriser les actions de prévention. > "Le top event est l’événement indésirable que l’on souhaite éviter (ex. : surchauffe d’un moteur, perte de pression dans un circuit hydraulique)." ### 2. Symboles de base du FTA | Symbole | Signification | Exemple d’utilisation | |---|---|---| | Porte **AND** | La sortie se produit si **toutes** les entrées se produisent. | Défaillance due à la combinaison d’un défaut de lubrification **et** d’une surcharge mécanique. | | Porte **OR** | La sortie se produit si **au moins une** des entrées se produit. | Défaillance due à un défaut de lubrification **ou** à une contamination de l’huile. | | Événement de base | Cause fondamentale qui ne peut être décomposée davantage. | « Débit d’huile insuffisant ». | | Événement intermédiaire | Résultat d’une combinaison d’événements de base via des portes. | « Défaut de lubrification ». | | Événement externe | Facteur hors du contrôle du système (ex. : température ambiante élevée). | « Température ambiante > 40 °C ». | ### 3. Étapes de construction d’un arbre de défaillance 1. **Définir le top event** en termes clairs et mesurables (ex. : « arrêt non planifié de la pompe de circulation »). 2. **Identifier les causes immédiates** pouvant conduire au top event ; les placer sous une porte OR ou AND selon la logique. 3. **Décomposer chaque cause** en sous‑causes jusqu’à obtenir des événements de base (souvent des défauts de composants, des erreurs humaines, des conditions environnementales). 4. **Vérifier la cohérence** : pas de boucles rétroactives, chaque événement de base apparaît une seule fois. 5. **Quantifier** (optionnel) : attribuer une probabilité de occurrence à chaque événement de base ; calculer la probabilité du top event en appliquant les règles de probabilité (produit pour AND, somme pour OR, en tenant compte de l’exclusivité si nécessaire). ### 4. Exemple professionnel : pompe centrifuge d’une station de traitement d’eau à Yaoundé **Top event** : « Surchauffe du roulement de la pompe entraînant arrêt d’urgence ». **Analyse** : - La surchauffe peut résulter d’un **défaut de lubrification** (porte OR) **OU** d’une **surcharge mécanique** (porte OR). - Le défaut de lubrification provient soit d’un **débit d’huile insuffisant**, soit d’une **contamination de l’huile**. - La surcharge mécanique peut être provoquée par un **colmatage du filtre d’aspiration** ou une **vitesse de rotation excessive**. Arbre simplifié (texte) : ``` Top event (Surchauffe) OR ├─ Défaut de lubrification │ OR │ ├─ Débit d’huile insuffisant │ └─ Contamination de l’huile └─ Surcharge mécanique OR ├─ Filtre d’aspiration bouché └─ Vitesse de rotation excessive ``` **Données de probabilité (exemple tiré d’un retour d’expérience)** : | Événement de base | Probabilité (p) | |---|---| | Débit d’huile insuffisant | 0,018 | | Contamination de l’huile | 0,012 | | Filtre d’aspiration bouché | 0,020 | | Vitesse de rotation excessive | 0,008 | **Calcul** : - Probabilité du sous‑événement « Défaut de lubrification » = p₁ + p₂ − (p₁·p₂) (porte OR, non exclusif) = 0,018 + 0,012 − (0,018·0,012) ≈ 0,0298 → 2,98 % - Probabilité du sous‑événement « Surcharge mécanique » = p₃ + p₄ − (p₃·p₄) = 0,020 + 0,008 − (0,020·0,008) ≈ 0,0278 → 2,78 % - Probabilité du top event (porte OR entre les deux sous‑événements) = P = P₁ + P₂ − (P₁·P₂) = 0,0298 + 0,0278 − (0,0298·0,0278) ≈ 0,0565 → 5,65 % Ainsi, la probabilité d’une surchauffe leading à un arrêt d’urgence est d’environ **5,7 %** sur la période considérée (ex. : un mois). Cette valeur guide la priorité des actions : améliorer le débit d’huile (vérifier la pompe d’alimentation) et surveiller l’état du filtre d’aspiration offrent le meilleur retour sur investissement. > "Dans un arbre de défaillance, la probabilité d’un événement obtenu par une porte AND est le produit des probabilités de ses entrées ; pour une porte OR, on utilise la formule de l’union : P(A∪B)=P(A)+P(B)−P(A∩B)." ### 5. Utilisation en maintenance - **Priorisation des interventions** : les événements de base ayant la plus forte contribution à la probabilité du top event sont traités en premier. - **Justification d’investissements** : démontrer que le remplacement d’un filtre réduit la probabilité de top event de X %. - **Communication avec les parties prenantes** : l’arbre fournit une représentation visuelle compréhensible par les responsables production, HSE et la direction. - **Feedback vers la conception** : si un événement de base relève d’une faiblesse de conception (ex. : débit d’huile insuffisant dû à un sous‑dimensionnement), on remonte l’information au bureau d’études. ### 6. Tableau récapitulatif des étapes du FTA avec exemple | Étape | Action | Résultat dans l’exemple de la pompe | |---|---|---| | 1 | Définir le top event | « Surchauffe du roulement → arrêt d’urgence » | | 2 | Lister les causes immédiates | Défaut de lubrification, Surcharge mécanique | | 3 | Décomposer jusqu’aux événements de base | Débit d’huile insuffisant, Contamination de l’huile, Filtre bouché, Vitesse excessive | | 4 | Vérifier la cohérence | Aucune boucle, chaque événement de base apparaît une fois | | 5 | Quantifier (si besoin) | Calcul de probabilité du top event ≈ 5,7 % | | 6 | Identifier les actions critiques | Améliorer débit d’huile, remplacer filtre périodiquement, surveiller vitesse | > "Le FTA est particulièrement adapté aux systèmes où les défaillances résultent de combinaisons de facteurs plutôt que d’une cause unique." ## Synthèse du chapitre - La qualité en maintenance se définit comme la conformité aux exigences et la satisfaction du client ; elle s’appuie sur les sept principes de l’ISO 9001 :2015. - La norme ISO 9001 :2015 impose un cadre (contexte, leadership, planification, soutien, opération, évaluation, amélioration) adapté aux activités de maintenance (audits, formations, indicateurs). - Les indicateurs clés de qualité (taux de panne, MTBF, MTTR, disponibilité, CoQ) permettent de piloter la performance et de déclencher des actions correctives. - L’arbre de défaillance (FTA) est un outil logique top‑down qui représente les combinaisons d’évènements menant à un top event ; il utilise les portes AND et OR et peut être quantifié pour estimer des probabilités de défaillance. - La construction d’un FTA suit cinq étapes : définition du top event, identification des causes immédiates, décomposition jusqu’aux événements de base, vérification de la cohérence, quantification éventuelle. - L’application du FTA en maintenance guide la priorisation des interventions, justifie les investissements, facilite la communication et alimente la conception. - Un exemple chiffré (pompe centrifuge) montre comment passer d’un top event à une probabilité de 5,7 % et comment identifier les leviers d’amélioration (débit d’huile, filtre d’aspiration). ## Glossaire | Terme | Définition | |---|---| | Qualité | Degré auquel un ensemble de caractéristiques intrinsèques satisfait aux exigences (ISO 9000 :2015). | | Système de management de la qualité (SMQ) | Ensemble coordonné d’activités permettant de diriger et de contrôler un organisme en vue de l’amélioration continue de la qualité. | | ISO 9001 :2015 | Norme internationale spécifiant les exigences d’un SMQ applicable à tout type d’organisme. | | Indicateur de performance (KPI) | Mesure quantifiable permettant d’évaluer l’atteinte d’un objectif (ex. : MTBF, taux de panne). | | MTBF (Mean Time Between Failures) | Temps moyen de fonctionnement entre deux pannes successives, exprimé en heures. | | MTTR (Mean Time To Repair) | Temps moyen nécessaire pour réparer une panne et remettre l’équipement en service. | | Disponibilité | Rapport du temps de fonctionnement effectif au temps total prévu, souvent exprimé en pourcentage. | | Arbre de défaillance (FTA) | Diagramme logique top‑down représentant les combinaisons d’évènements pouvant conduire à un événement indésirable (top event). | | Porte AND | Opérateur logique où la sortie est vraie seulement si toutes les entrées sont vraies. | | Porte OR | Opérateur logique où la sortie est vraie si au moins une entrée est vraie. | | Événement de base | Cause fondamentale d’un arbre de défaillance qui ne peut être décomposée davantage. | | Top event | Événement indésirable placé au sommet de l’arbre de défaillance, que l’on cherche à éviter. | | Probabilité d’un événement | Mesure de la vraisemblance d’apparition d’un événement, comprise entre 0 et 1 (ou 0 % et 100 %). | | Analyse de Pareto | Méthode de classement des causes d’un problème selon leur fréquence ou leur impact, basée sur la règle 80/20. | | Action corrective | Mesure prise pour éliminer la cause d’une non‑conformité détectée et éviter sa récurrence. | | Action préventive | Mesure prise pour éliminer la cause d’une non‑conformité potentielle avant qu’elle ne se produise. | ## Exercices d'application corrigés ### Exercice 1 – Calcul d’indicateurs de qualité **Énoncé** : Dans un atelier de maintenance d’une usine de transformation du cacao à Bafoussam, on dispose de 15 presses hydrauliques. Sur un trimestre (90 jours, soit 2160 h de fonctionnement possible par presse) on relève : - Temps de fonctionnement total : 30 000 h - Nombre de pannes enregistrées : 9 - Temps total de réparation : 27 h 1. Calculer le taux de panne (en %). 2. Calculer le MTBF (en h). 3. Calculer le MTTR (en h). 4. Déterminer la disponibilité (en %). 5. Comment interpréter ces résultats au regard des seuils suivants : taux de panne < 5 %, MTBF > 2000 h, MTTR < 4 h, disponibilité > 95 % ? **Corrigé** : 1. Taux de panne = (Nb pannes / Nb équipements) × 100 = (9 / 15) × 100 = **60 %**. 2. MTBF = Temps de fonctionnement total / Nb pannes = 30 000 h / 9 ≈ **3333,3 h**. 3. MTTR = Temps total de réparation / Nb réparations = 27 h / 9 = **3 h**. 4. Disponibilité = MTBF / (MTBF + MTTR) = 3333,3 / (3333,3 + 3) ≈ 0,9991 → **99,9 %**. **Interprétation** : - Le taux de panne de 60 % dépasse largement le seuil acceptable (< 5 %) ; cela indique une fréquence de défaillance trop élevée, possiblement liée à des conditions de travail (surcharge, contamination) ou à un défaut de maintenance préventive. - Le MTBF (≈ 3333 h) dépasse le seuil de 2000 h, montrant que, lorsqu’une panne survient, l’équipement fonctionne relativement longtemps entre deux pannes. - Le MTTR de 3 h respecte le seuil (< 4 h) ; les réparations sont relativement rapides. - La disponibilité de 99,9 % est excellente, mais elle est fortement influencée par le faible MTTR ; toutefois, le taux de panne élevé signifie que les arrêts sont fréquents, ce qui pénalise la production malgré la rapidité des réparations. **Conclusion** : Il faut agir sur la réduction du taux de panne (améliorer la lubrification, contrôler la qualité de l’huile, réviser les réglages de pression) plutôt que sur la vitesse de réparation. ### Exercice 2 – Construction et analyse d’un arbre de défaillance **Énoncé** : Une scierie industrielle à Garoua utilise une bande transporteuse pour évacuer les copeaux. Le top event retenu est « rupture de la bande entraînant arrêt de la ligne de sciage ». Les causes possibles identifiées sont : - Usure excessive de la bande (cause A) - Surcharge de la bande due à un blocage du rouleau de tension (cause B) - Défaut d’alignement du rouleau moteur (cause C) On sait que : - La cause A se produit si la bande est mal lubrifiée **OU** si elle est exposée à des abrasifs. - La cause B se produit si le rouleau de tension est grippé **OU** si la tension est mal réglée. - La cause C se produit si le support du rouleau moteur est déformé **OU** si les boulons de fixation sont desserrés. Les probabilités d’événements de base (supposées indépendantes) sont : | Événement de base | Probabilité | |---|---| | Bande mal lubrifiée | 0,010 | | Exposition à des abrasifs | 0,004 | | Rouleau de tension grippé | 0,006 | | Tension mal réglée | 0,003 | | Support du rouleau moteur déformé | 0,002 | | Boulons de fixation desserrés | 0,005 | 1. Dessiner l’arbre de défaillance (texte acceptable) correspondant au top event. 2. Calculer la probabilité de chaque cause intermédiaire (A, B, C) en utilisant la règle de l’OR (non exclusif). 3. Calculer la probabilité du top event (rupture de bande) en supposant que les trois causes A, B, C sont liées par une porte OR. 4. Selon les résultats, quelle action de prévention faudrait‑il prioriser en premier lieu ? **Corrigé** : 1. **Arbre de défaillance (texte)** ``` Top event : Rupture de la bande OR ├─ Cause A : Usure excessive de la bande │ OR │ ├─ Bande mal lubrifiée │ └─ Exposition à des abrasifs ├─ Cause B : Surcharge de la bande │ OR │ ├─ Rouleau de tension grippé │ └─ Tension mal réglée └─ Cause C : Défaut d’alignement du rouleau moteur OR ├─ Support du rouleau moteur déformé └─ Boulons de fixation desserrés ``` 2. **Probabilité des causes intermédiaires** (formule : P(A∪B)=P(A)+P(B)−P(A)·P(B)) - Cause A : P(A) = 0,010 + 0,004 − (0,010·0,004) = 0,014 − 0,00004 = **0,01396** ≈ 1,40 % - Cause B : P(B) = 0,006 + 0,003 − (0,006·0,003) = 0,009 − 0,000018 = **0,008982** ≈ 0,90 % - Cause C : P(C) = 0,002 + 0,005 − (0,002·0,005) = 0,007 − 0,00001 = **0,00699** ≈ 0,70 % 3. **Probabilité du top event** (OR entre A, B, C) On applique successivement la formule de l’OR : - P(A∪B) = P(A)+P(B)−P(A)·P(B) = 0,01396 + 0,008982 − (0,01396·0,008982) = 0,022942 − 0,000125 ≈ **0,022817** - P[(A∪B)∪C] = P(A∪B)+P(C)−P(A∪B)·P(C) = 0,022817 + 0,00699 − (0,022817·0,00699) = 0,029807 − 0,000159 ≈ **0,029648** Ainsi, la probabilité de rupture de la bande est d’environ **0,0296**, soit **2,96 %** sur la période considérée. 4. **Priorisation des actions** Les contributions individuelles (probabilités des causes intermédiaires) sont : - Cause A (usure excessive) ≈ 1,40 % - Cause B (surcharge) ≈ 0,90 % - Cause C (défaut d’alignement) ≈ 0,70 % La cause A possède la plus forte probabilité ; elle provient principalement de la **mal lubrification de la bande** (p = 0,010) et de l’exposition à des abrasifs (p = 0,004). **Action prioritaire** : mettre en place un programme de lubrification régulière de la bande transporteuse (vérification hebdomadaire du niveau et de la qualité du lubrifiant) et installer des protections (garde‑bouchées, filtres) pour limiter l’exposition aux abrasifs. Cette action devrait réduire sensiblement la probabilité de cause A et, par conséquent, celle du top event. ## Erreurs fréquentes et règles de sécurité | N° | Erreur fréquente | Conséquence | Règle de bonne pratique / sécurité | |---|---|---|---| | 1 | Confondre **taux de panne** et **MTBF** (ex. : croire qu’un MTBF élevé implique un faible taux de panne). | Mauvaise interprétation de la fiabilité, décisions d’investissement inadéquates. | Rappeler que le taux de panne dépend du nombre d’équipements et du nombre de pannes, tandis que le MTBF mesure le temps moyen entre deux pannes sur un même équipement. Toujours calculer les deux indicateurs séparément. | | 2 | Utiliser la formule de l’**OR** exclusive (somme simple) pour des événements qui peuvent se produire simultanément. | Surestimation de la probabilité du top event, leading to over‑design ou actions inutilement coûteuses. | Vérifier l’indépendance et l’exclusivité ; si les événements peuvent coïncider, appliquer P(A∪B)=P(A)+P(B)−P(A)·P(B). | | 3 | Oublier de mettre à jour les **données de base** (probabilités, temps de réparation) après une modification du procédé ou un changement de fournisseur. | L’arbre de défaillance devient obsolète, les décisions de maintenance ne reflètent plus la réalité. | Établir une procédure de révision trimestrielle des données de base et consigner les modifications dans le registre qualité. | | 4 | Négliger le port des **Équipements de Protection Individuelle (EPI)** lors de la manipulation de lubrifiants ou de solvants lors des contrôles de bande. | Risques de brûlures, d’irritation cutanée ou d’inhalation de vapeurs toxiques. | Imposer le port de gants résistants aux produits chimiques, de lunettes de protection et, si nécessaire, d’un masque filtrant avant toute opération de lubrification ou de nettoyage. | | 5 | Interpréter un **indicateur de disponibilité** élevé comme preuve d’une bonne qualité globale, sans examiner le taux de panne. | Décisions trompeuses pouvant conduire à une augmentation des arrêts non planifiés malgré une bonne disponibilité apparente. | Toujours analyser le tableau de bord complet (taux de panne, MTBF, MTTR, CoQ) et ne pas se fonder sur un seul indicateur. | | 6 | Réaliser un **arbre de défaillance** sans vérifier la présence de boucles rétroactives (ex. : un événement de base qui apparaît aussi comme événement intermédiaire). | Résultat logique incohérent, probabilités non calculables. | Après chaque étape de décomposition, relire l’arbre pour s’assurer qu’un événement de base n’apparaît qu’une seule fois et qu’il n’y a pas de chemin qui revient à un nœud déjà traité. | --- *Fin du cours de référence.*