Installer la tuyauterie et l'équipement des réseaux de combustibles et autres fluides

## Objectifs et prérequis **Objectifs** : À l’issue de ce chapitre, l’élève sera capable de : 1. Décrire les étapes de creusement, de protection et de remblaiement d’une tranchée destinée à recevoir des conduites de combustibles (gaz, pétrole, GPL). 2. Réaliser l’assemblage des éléments de tuyauterie (soudage, brides, raccords filetés) en respectant les règles de sécurité spécifiques aux fluides inflammables. 3. Mettre en œuvre les épreuves d’étanchéité et de résistance, puis procéder à la mise en service d’un réseau de distribution de combustibles, en consignant les résultats conformément aux exigences réglementaires. **Prérequis** : - Connaissances de base en lecture de plans d’installation (coupes, élévations, schémas de tuyauterie). - Maîtrise des notions de pression, de débit et de pertes de charge (unités : Pa, bar, m³/h). - Savoir utiliser les outils de mesure (manomètre, débitmètre, niveau à bulle) et les équipements de soudage poste à poste. - Connaître les règles générales d’hygiène et de sécurité sur un chantier (port des EPI, signalisation, prévention des risques d’incendie et d’explosion). --- ## Introduction Dans les installations de distribution de gaz naturel, de pétrole brut ou de produits dérivés (GPL, carburants), la pose de la tuyauterie constitue une étape critique où la moindre négligence peut entraîner des fuites, des explosions ou des pollutions environnementales. Au Cameroun, la croissance urbaine et le développement des zones industrielles augmentent la demande de réseaux sûrs et conformes aux normes internationales adaptées au contexte local (températures élevées, sols parfois latéritiques, exigences du Ministère de l’Eau et de l’Energie). Ce chapitre présente, de façon progressive, les pratiques professionnelles recommandées pour : * creuser et protéger une tranchée (Leçon 19) ; * assembler les éléments de tuyauterie tout en garantissant l’étanchéité et la résistance mécanique (Leçon 20) ; * réaliser les épreuves de contrôle et mettre en service le réseau (Leçon 21). Chaque leçon s’appuie sur des exemples d’atelier ou de chantier réalistes (pose d’une conduite de gaz de ville dans un quartier de Yaoundé, installation d’une alimentation en carburant pour une station-service à Douala, etc.). --- ## I. Leçon 19 – Tranchées et pose combustible ### 1. Principes de tracé et de dimensionnement - **Tracé** : suivre le plan d’exécution, respecter les distances minimales par rapport aux autres réseaux (eau, électricité, télécommunications) : au moins 0,5 m pour les réseaux secs, 1,0 m pour les réseaux humides. - **Profondeur** : fonction du type de sol et du diamètre de la conduite. Pour une conduite métallique de diamètre ≤ 150 mm, une profondeur minimale de 0,80 m est généralement prescrite (NF EN 13480). Dans les sols meubles ou latéritiques, on augmente la profondeur à 1,00 m pour éviter l’affouillement. - **Largeur de tranchée** : diamètre extérieur de la conduite + 0,20 m de chaque côté pour le lit de pose et le remblai. > **>** *Profondeur minimale de pose : 0,80 m pour DN ≤ 150 mm en sol stable (NF EN 13480).* ### 2. Réalisation de la tranchée | Étape | Action | Outils / Matériel | Contrôle | |-------|--------|-------------------|----------| | 1 | Balisage du tracé (piquets, cordeau) | Cordeau, peinture de traçage | Vérification d’alignement | | 2 | Décapage de la couche végétale | Pelle mécanique, pioche | État du sol exposé | | 3 | Creusement à la profondeur prévue | Pelle hydraulique, mini‑pelle | Niveau laser ou niveau à bulle | | 4 | Mise en place du fond de tranchée (lit de pose) | Gravillon 0/20 mm, sable compacté | Épaisseur 10 cm, compactage ≥ 95 % Proctor | | 5 | Pose de la conduite | Chariots de manutention, sangles | Vérification du diamètre extérieur, absence de dommages | | 6 | Remblaiement latéral | Gravillon 0/20 mm, couche de 15 cm | Compactage en couches de 20 cm, essai au pénétromètre | | 7 | Remblaiement supérieur | Terre végétale ou sable fin | Nivellement, remise en état de la voirie | ### 3. Protection de la conduite - **Gaine protectrice** : en polyéthylène haute densité (PEHD) épaisseur minimale 2 mm, obligatoire lorsque la tranchée traverse une zone à risque de choc mécanique (passage sous voie routière, traversée de fondation). - **Bande d’avertissement** : ruban rouge métallique détectable placé à 0,20 m au-dessus de la conduite, permettant la localisation future sans fouille. - **Marquage au sol** : poteaux indicatifs tous les 20 m, indiquant le type de fluide et la pression de service. > **>** *Bande d’avertissement détectable : obligatoire à 0,20 m au-dessus de la conduite (arrêté interministeriel en vigueur).* ### 4. Exemple de dimensionnement (tranchéed’une conduite de gaz de ville DN 100) Données : - Pression de service : 4 bar - Température du sol : 30 °C - Coefficient de sécurité sur la résistance à l’effondrement : 1,5 Calcul de l’épaisseur minimale de la paroi (formule de Barlow simplifiée pour acier carbone) : \[ e = \frac{P \cdot D}{2 \cdot \sigma_{adm} \cdot S} \] où : - \(P\) = pression de service (Pa) = 4 × 10⁵ Pa - \(D\) = diamètre extérieur (mm) = 114 mm (DN 100) - \(\sigma_{adm}\) = contrainte admissible de l’acier (≈ 165 MPa pour S235JR) - \(S\) = coefficient de sécurité = 1,5 \[ e = \frac{4 \times 10^{5} \times 0,114}{2 \times 165 \times 10^{6} \times 1,5} \approx 9,2 \times 10^{-5}\ \text{m} = 0,09\ \text{mm} \] Comme l’épaisseur commerciale minimale pour ce diamètre est 3 mm, la conduite est largement surdimensionnée au niveau de la résistance mécanique ; le dimensionnement réel sera guidé par les pertes de charge et les normes de soudage. > **>** *Épaisseur de paroi commerciale minimale pour DN 100 en acier S235JR : 3 mm (NF EN 10217‑1).* ### 5. Points de vigilance - Vérifier l’absence de pierres pointues ou de débris dans le lit de pose. - S’assurer que la conduite n’est pas soumise à des contraintes de flexion excessives lors du remblaiement (utiliser des cales ou des sabots si nécessaire). - Réaliser un essai de détection de fuite à l’air comprimé avant le remblaiement final (voir Leçon 20). --- ## II. Leçon 20 – Assemblage et sécurité gaz/pétrole ### 1. Types d’assemblage | Type d’assemblage | Application typique | Avantages | Inconvénients / Précautions | |-------------------|---------------------|-----------|------------------------------| | Soudage à l’arc (TIG/MIG) | Tuyauteries acier, haute pression | Étanchéité parfaite, résistance mécanique élevée | Nécessite qualification du soudeur, protection gazeuse, pré‑chauffage selon épaisseur | | Brides à joint plat ou à joint torique | Raccords de maintenance, sections à démonter | Démontable, contrôle visuel facile | Risque de desserrage sous vibrations, besoin de contrôle du couple de serrage | | Raccords filetés (NPT, BSP) | Petits diamètres, basse pression (≤ 2 bar) | Rapide, peu coûteux | Étanchéité dépend du ruban PTFE ou de la pâte d’étanchéité, sensibilité au serrage excessif | | Raccords à compression (type Swagelok) | Tuyauteries en cuivre ou inox, instrumentation | Aucun soudage, bonne résistance à la vibration | Coût plus élevé, nécessite contrôle du serrage avec clé dynamométrique | ### 2. Procédure de soudage (exemple : soudage TIG d’un tuyau acier DN 50) 1. **Préparation des bords** : chanfrein en V à 30°, épaisseur de racine 2 mm, nettoyage à la meule puis dégraissage à l’acétone. 2. **Alignement** : utilisation de pinces d’alignement, jeu de 0,5 mm maxi entre les bords. 3. **Protection gazeuse** : argon pur débit 10‑15 L/min, pré‑purge 30 s. 4. **Paramètres de soudage** : courant 80‑100 A, tension 10‑12 V, vitesse de déplacement 5‑7 mm/s. 5. **Passes** : passe de racine (TIG) puis passes de remplissage (TIG ou MIG selon épaisseur). 6. **Contrôle post‑soudure** : inspection visuelle (absence de fissures, sous‑cut), essai de pénétration aux ultrasons (UT) ou radiographie (RT) selon la classe de pression. > **>** *Qualification soudeur : exigée selon la norme ISO 9606‑1 pour les soudures sous pression > 0,5 bar.* ### 3. Assemblage par brides - **Nettoyage des faces** : dépoussiérage, application d’un lubrifiant anti‑grippage sur les boulons. - **Positionnement du joint** : joint plat en caoutchouc nitrile (NBR) pour gaz, joint spiralé en acier inoxydable + graphite pour hydrocarbures à haute température. - **Serrage** : séquence en croix, couple de serrage déterminé par le tableau du fabricant (ex. : M20, classe 8.8 → 250 Nm). Utiliser une clé dynamométrique calibrée. - **Contrôle** : mesure de l’écart entre les brides avec un jeu de cales (0,1 mm maxi). > **>** *Couple de serrage pour bride M20, classe 8.8, joint NBR : 250 Nm (± 10 %).* ### 4. Sécurité spécifique aux fluides inflammables | Risque | Mesure préventive | Équipement de protection individuelle (EPI) | |--------|-------------------|--------------------------------------------| | Fuites de gaz (explosion) | Détection préalable à l’aide d’un détecteur de gaz combustible (calibré CH₄) ; ventilation forcée | Masque à filtration A2P3, gants anti‑statique | | Écoulées de pétrole (glissement, incendie) | Absorbants hydrocarbures, bacs de rétention, interdiction de flammes nues | Chaussures de sécurité antidérapantes, combinaison ignifugée | | Soudure près de vapeurs | Zone de travail dégazée, écran anti‑étincelles, poste de soudure à distance | Masque de soudure avec filtre approprié, lunettes de protection | | Manipulation de brides sous pression | Purge du réseau, vanne de fermeture upstream, manomètre de contrôle | Gants de manutention, casque anti‑bruit | ### 5. Exemple de calcul de couple de serrage pour bride Données : bride DN 80, pression de service 6 bar, joint spiralé inox/graphite, boulons M16, classe 8.8, coefficient de frottement μ = 0,15. Formule approximative (API 6A) : \[ T = \frac{F \cdot d}{2} \left( \frac{l}{\mu d} + 1 \right) \] où : - \(F\) = force d’étanchéité = \(P \cdot A\) (P en Pa, A = surface du joint) - \(d\) = diamètre moyen du boulon (mm) - \(l\) = pas du filetage (mm) Après calcul (valeurs usuelles) on obtient **T ≈ 180 Nm**. > **>** *Couple de serrage bride M16, classe 8.8, joint spiralé : 180 Nm (± 5 %).* ### 6. Points de contrôle avant mise sous pression - Vérification de la conformité des soudures (rapport de contrôle non destructif). - Contrôle du serrage des brides (clé dynamométrique, rapport de couple). - Essai d’étanchéité à l’air à 1,5 × pression de service (voir Leçon 21). - Nettoyage du chantier, retrait des déchets métalliques, mise en place de la signalisation « Gaz sous pression ». --- ## III. Leçon 21 – Épreuve et mise en service ### 1. Objectifs des épreuves - **Épreuve d’étanchéité** : garantir l’absence de fuite sous une pression supérieure à la pression de service. - **Épreuve de résistance** : vérifier que la tuyauterie supporte les contraintes mécaniques (pression, poids, chocs) sans déformation permanente. - **Épreuve de fonctionnement** : s’assurer que le débit, la pression et la qualité du fluide sont conformes aux spécifications d’exploitation. ### 2. Épreuve d’étanchéité (air ou azote) | Étape | Action | Valeur typique | Contrôle | |-------|--------|----------------|----------| | 1 | Isolement de la section à tester (vanne de fermeture, bouchon) | – | Vérification de l’étanchéité des vannes | | 2 | Raccordement du compresseur d’air sec ou de la bouteille d’azote | – | Vérifier l’absence d’huile dans l’air comprimé | | 3 | Pressurisation progressive à 1,5 × Pservice | Ex. : Pservice = 4 bar → 6 bar | Manomètre de précision (± 0,05 bar) | | 4 | Stabilisation 10 min, observation de la chute de pression | ΔP ≤ 0,05 bar / 10 min | Enregistrement des valeurs | | 5 | Dépressurisation lente, purge à l’atmosphère | – | Vérifier l’absence de résidus de liquide | | 6 | Si fuite détectée → localisation (détecteur de gaz, savon) → réparation | – | Re‑essai après réparation | > **>** *Pression d’essai d’étanchéité : 1,5 × pression de service (NF EN 13480‑3).* ### 3. Épreuve de résistance (hydrostatique) Utilisée principalement pour les réseaux de pétrole brut ou de produits raffinés où la pression de service peut dépasser 10 bar. 1. Remplissage de la section avec de l’eau additionnée d’un inhibiteur de corrosion (ex. : nitrite de sodium 0,5 %). 2. Pressurisation à 1,5 × Pservice (ou à la pression de calcul selon la formule de Barlow). 3. Maintien pendant 30 min, surveillance de l’allongement (extensomètre) et de l’apparition de fuites. 4. Vidange, séchage à l’air comprimé, remise en état. > **>** *Pression d’essai hydrostatique : 1,5 × Pservice ou pression de calcul selon Barlow, la valeur la plus élevée étant retenue.* ### 4. Mise en service - **Purge** : évacuation de l’air ou de l’azote par des points de purge situés aux extrémités et aux points hauts ; débit de purge adapté pour éviter la formation de poches d’air. - **Introduction du fluide** : ouverture progressive de la vanne d’alimentation, surveillance de la pression et du débit. - **Étalonnage des instruments** : vérification des transmetteurs de pression, débitmètres, détecteurs de fuite. - **Documentation** : remplissage du dossier de mise en service (rapport d’épreuves, certificats de soudure, relevés de paramètres). - **Formation du personnel d’exploitation** : consignes de conduite, procédures d’arrêt d’urgence, plan de maintenance préventive. > **>** *Dossier de mise en service obligatoire : comprend le procès‑verbal d’épreuves, le certificat de soudure, le relevé des paramètres de fonctionnement (arrêté ministériel en vigueur).* ### 5. Exemple de mise en service d’une conduite de GPL (DN 50, Pservice = 10 bar) 1. **Épreuve d’étanchéité à l’azote** : pressurisation à 15 bar, stabilisation 10 min, chute de pression mesurée 0,02 bar → conforme. 2. **Purge à l’air** : débit de purge 0,2 m³/h pendant 5 min, analyse du gaz à la sortie montre < 0,5 % d’azote résiduel. 3. **Introduction du GPL** : ouverture vanne à 10 % toutes les 30 s, pression observée passe de 0 à 9,8 bar en 4 min. 4. **Vérification débit** : débitmètre à ultrasons indique 12 m³/h (valeur théorique 12,5 m³/h, écart < 4 %). 5. **Clôture** : rédaction du procès‑verbal, archivage des certificats de soudure, affichage du panneau « GPL sous pression ». --- ## Synthèse du chapitre - **Tranchées** : profondeur ≥ 0,80 m (DN ≤ 150 mm), lit de pose 10 cm de gravillon, bande d’avertissement détectable à 0,20 m au-dessus, remblaiement en couches compactées. - **Assemblage** : soudage TIG/MIG pour haute pression, brides avec contrôle du couple (ex. : M20 → 250 Nm), raccords filetés pour basse pression, respect des procédures de préparation, de protection gazeuse et de contrôle non destructif. - **Épreuves** : étanchéité à 1,5 × Pservice (air/azote), résistance hydrostatique à 1,5 × Pservice ou pression de Barlow, mise en service progressive avec purge, introduction du fluide, étalonnage des instruments et rédaction du dossier de conformité. - **Sécurité** : port d’EPI adaptés, détection de gaz, zones de travail dégazées, consignes de prévention des risques d’explosion et d’incendie, respect des normes NF EN 13480, ISO 9606‑1, API 6A. > **>** *Rappel clé : toute intervention sur un réseau de gaz ou de pétrole doit être précédée d’une analyse de risque et d’une autorisation de travail (permit‑to‑work).* --- ## Glossaire | Terme | Définition | |-------|------------| | **Tranchée** | Excavation linéaire destinée à recevoir une conduite, comportant un lit de pose, la conduite elle‑même et le remblai. | | **Lit de pose** | Couche de matériau (gravillon, sable) placée au fond de la tranchée pour assurer un soutien uniforme et protéger la conduite des points durs. | | **Bande d’avertissement** | Ruban détectable (souvent métallique) placé au-dessus de la conduite pour permettre sa localisation future sans fouille. | | **Soudure TIG** | Procédé de soudage à l’arc sous gaz inerte (argon) utilisant une électrode non consommable, adapté aux aciers minces et aux hautes pressions. | | **Bride** | Dispositif de raccordement constitué de deux flasques percées boulonnées, avec un joint d’étanchéité entre elles. | | **Couple de serrage** | Moment de force appliqué sur un boulon pour atteindre la précontrainte nécessaire d’un joint boulonné. | | **Épreuve d’étanchéité** | Test consistant à pressuriser une section de réseau avec un gaz inerte à une pression supérieure à la pression de service pour détecter les fuites. | | **Épreuve hydrostatique** | Test de résistance où la tuyauterie est remplie d’eau sous pression pour vérifier son comportement mécanique sous charge. | | **Purge** | Opération d’évacuation d’un gaz (air, azote) d’une conduite avant l’introduction du fluide de service. | | **Dossier de mise en service** | Ensemble de documents (procès‑verbal d’épreuves, certificats de soudure, relevés de paramètres) attestant de la conformité d’une installation avant son exploitation. | | **Pression de service (Pservice)** | Pression maximale à laquelle la conduite est conçue pour fonctionner en conditions normales d’exploitation. | | **Coefficient de sécurité (S)** | Facteur multiplicateur appliqué aux contraintes admissibles pour tenir compte des incertitudes de fabrication, de chargement et de dégradation. | | **Détecteur de gaz combustible** | Instrument qui mesure la concentration de gaz inflammables (CH₄, GPL, etc.) dans l’air et déclenche une alarme au-delà d’un seuil prédéfini. | | **Permit‑to‑work** | Autorisation écrite préalable à l’exécution d’une tâche à risque (soudage, travail sous pression, etc.) spécifiant les précautions à prendre. | --- ## Exercices d'application corrigés ### Exercice 1 – Dimensionnement d’une tranchée **Énoncé** : Une conduite de gaz naturel de diamètre extérieur 114 mm (DN 100) doit être posée dans un sol latéritique. Déterminer la profondeur minimale de pose recommandée, l’épaisseur du lit de pose et la largeur totale de la tranchée, en supposant un remblai latéral de 0,20 m de chaque côté. **Corrigé** : - Selon la norme NF EN 13480‑3, pour un sol meuble ou latéritique, la profondeur minimale est portée à **1,00 m** (au lieu de 0,80 m en sol stable). - Lit de pose : épaisseur conseillée **10 cm** de gravillon 0/20 mm compacté à ≥ 95 % Proctor. - Largeur de tranchée = diamètre extérieur + 2 × remblai latéral = 0,114 m + 2 × 0,20 m = **0,514 m** (arrondi à 0,52 m). > **>** *Profondeur de pose en sol latéritique : 1,00 m (NF EN 13480‑3).* ### Exercice 2 – Calcul du couple de serrage d’une bride **Énoncé** : Une bride DN 80, classe 8.8, boulons M16, joint spiralé inox/graphite, est soumise à une pression de service de 6 bar. Le diamètre moyen du boulon est 14 mm, le pas du filetage est 2 mm. Le coefficient de frottement entre boulon et écrou est estimé à 0,15. Calculer le couple de serrage recommandé. **Corrigé** : 1. Surface du joint (approximée par la surface intérieure de la bride) : \(A ≈ \pi \cdot (D/2)^2\) avec D ≈ 90 mm (DN 80) → \(A ≈ \pi \cdot (0,045)^2 ≈ 6,36·10^{-3}\,m²\). 2. Force d’étanchéité : \(F = P·A = (6·10⁵ Pa)·(6,36·10^{-3} m²) ≈ 3816 N\). 3. Formule du couple (simplifiée) : \(T = F·\frac{d}{2}·\left(1+\frac{l}{\mu d}\right)\) où \(d = 0,014 m\), \(l = 0,002 m\), \(\mu = 0,15\). \(\frac{l}{\mu d} = \frac{0,002}{0,15·0,014} ≈ 0,952\). \(T = 3816·\frac{0,014}{2}·(1+0,952) ≈ 3816·0,007·1,95 ≈ 51,8 N·m\). On applique généralement un facteur de majoration de 1,2 pour tenir compte des variations de frottement → **T ≈ 62 N·m**. Dans la pratique, les tableaux du fabricant donnent pour cette configuration **≈ 180 N·m** (valeur incluant la précontrainte du joint et les tolérances). On adopte donc la valeur du tableau : **180 N·m** (± 5 %). > **>** *Couple de serrage bride M16, classe 8.8, joint spiralé : 180 N·m (± 5 %).* ### Exercice 3 – Procédure d’épreuve d’étanchéité **Énoncé** : Décrire, étape par étape, la procédure d’essai d’étanchéité à l’azote pour une section de conduite de GPL de longueur 50 m, diamètre 50 mm, pression de service 10 bar. Indiquer les valeurs de pression d’essai, la durée de stabilisation et le critère d’acceptation. **Corrigé** : 1. **Isolement** : fermer les vannes amont et aval, installer des bouchons filetés aux deux extrémités. 2. **Raccordement** : connecter le régulateur d’azote à un point de purge situé en hauteur, munir le circuit d’un manomètre de précision (± 0,05 bar) et d’un registre de pression. 3. **Pressurisation** : augmenter progressivement la pression jusqu’à **1,5 × Pservice = 15 bar**. 4. **Stabilisation** : maintenir la pression 15 bar pendant **10 min** sans ajout ni retrait d’azote. 5. **Mesure** : relever la pression initiale \(P_i\) et la pression finale \(P_f\) après les 10 min. 6. **Critère d’acceptation** : la chute de pression \(\Delta P = P_i - P_f\) doit être **≤ 0,05 bar** (soit ≤ 0,33 % de la pression d’essai). 7. **Dépressurisation** : ouvrir lentement le purge à l’atmosphère, vérifier l’absence de résidus d’azote dans le conduit (détecteur de gaz). 8. **Documentation** : consigner les valeurs de \(P_i\), \(P_f\), \(\Delta P\), la date, l’opérateur et le numéro de lot de la conduite. > **>** *Pression d’essai d’étanchéité : 1,5 × Pservice ; critère d’acceptation : ΔP ≤ 0,05 bar sur 10 min.* --- ## Erreurs fréquentes et règles de sécurité | N° | Erreur fréquente | Conséquence potentielle | Règle de prévention / bonne pratique | |----|------------------|------------------------|--------------------------------------| | 1 | **Oublier de vérifier la présence de gaz avant de souder** (zone non dégazée) | Risque d’explosion ou d’incendie lors de l’arc électrique | Toujours réaliser un test de détection de gaz (CH₄, GPL) et obtenir un permis de travail « soudage sous atmosphère explosive » avant toute opération. | | 2 | **Serrage excessif des boulons de bride** (au‑delà du couple recommandé) | Déformation du joint, fuite ou rupture de la bride sous pression | Utiliser une clé dynamométrique calibrée, respecter le couple indiqué par le fabricant, effectuer un contrôle de serrage après 1 h de mise en pression. | | 3 | **Remblaiement avec des matériaux contenant des particules pointues** (pierres, déchets métalliques) | Ponction ou abrasion de la conduite, fuite prématurée | Contrôler la qualité du remblai (tamiser à 5 mm), éliminer tout débris avant la mise en place de la couche de pose. | | 4 | **Ne pas effectuer l’épreuve d’étanchéité à la pression prescrite** (ex. : tester à 1 × Pservice au lieu de 1,5 × Pservice) | Détection tardive de fuites, risque de fuite en exploitation | Toujours appliquer le facteur 1,5 (ou la pression de calcul selon Barlow) et consigner les résultats dans le procès‑verbal d’épreuves. | | 5 | **Utilisation d’un détecteur de gaz non calibré** | Lecture erronée, mauvaise évaluation du risque | Vérifier la calibration du détecteur avant chaque utilisation (gaz d’étalonnage connu, certificat de validité ≤ 6 mois). | | 6 | **Ne pas porter les EPI appropriés** (ex. : gants de soudure non adaptés aux températures élevées) | Brûlures, blessures cutanées, exposition aux vapeurs toxiques | Porter les EPI spécifiés dans le plan de prévention : masque à filtration adéquat, gants résistants à la chaleur, lunettes de protection, chaussures de sécurité antidérapantes. | --- *Fin du cours.*