Gestion des stocks de maintenance (partie 1/3)

## Objectifs et prérequis **Objectifs** : À la fin de ce chapitre, l’élève sera capable de : - Définir le catalogue des pièces détachées et expliquer son rôle dans la gestion de la maintenance. - Élaborer, mettre à jour et exploiter un catalogue conforme aux exigences professionnelles camerounaises. - Décrire les principales méthodes de gestion des stocks (réapprovisionnement périodique, point de commande, JIT, lot économique, ABC, kanban) et en citer les avantages, limites et conditions d’application. - Calculer le point de commande, le stock de sécurité et la quantité économique de commande (EOQ) avec les unités appropriées. - Choisir la méthode la plus adaptée à un contexte d’atelier ou de chantier au Cameroun (équipements électriques, climatisation, véhicules, etc.). - Utiliser un tableau de suivi des stocks et interpréter les indicateurs de rotation et de couverture. **Prérequis** : - Notions de base de la maintenance préventive et corrective (niveau Seconde). - Connaissance des unités de mesure courantes (pièce, kilogramme, litre, heure). - Familiarité avec les outils de bureautique (tableur) et la lecture d’un bon de commande. ## Introduction contextualisée Dans les entreprises camerounaises de maintenance (ateliers de réparation d’engins de chantier, sociétés de climatisation, services techniques des hôpitaux ou des écoles), la disponibilité des pièces détachées conditionne directement la continuité de l’activité. Un retard d’approvisionnement peut entraîner l’immobilisation d’un groupe électrogène pendant plusieurs jours, avec des conséquences financières et sécuritaires importantes. La gestion des stocks vise donc à concilier deux objectifs parfois opposés : garantir la disponibilité immédiate des pièces critiques tout en minimisant les coûts de détention (entreposage, obsolescence, immobilisation de capitaux). Le chapitre s’organise autour de trois leçons du programme officiel : la création et l’utilisation du catalogue des pièces détachées (Leçon 5), l’examen des méthodes classiques de gestion des stocks (Leçon 6) et leur approfondissement avec les outils quantitatifs et les démarches de classification (Leçon 7). Chaque leçon s’appuie sur des exemples tirés de la réalité professionnelle au Cameroun (fournisseurs locaux, délais d’importation, contraintes climatiques) afin de rendre les notions immédiatement applicables. ## I. Leçon 5 – Le catalogue des pièces détachées ### A. Définition et rôle du catalogue Le catalogue des pièces détachées est un référentiel documentaire qui recense, de façon structurée, toutes les références pouvant être utilisées dans les opérations de maintenance d’un équipement ou d’un parc d’équipements. Il constitue la base de données permettant : - L’identification rapide d’une pièce lors d’une intervention. - La génération automatique de bons de commande auprès des fournisseurs. - La traçabilité des remplacements (historique des interventions, garantie). - Le calcul des besoins en stock et la définition des niveaux de réapprovisionnement. > **>** Un catalogue bien tenu réduit le temps de recherche de pièce de 30 % à 50 % selon une étude du MINMIDT (2022). ### B. Contenu du catalogue Chaque fiche de pièce comporte généralement les champs suivants : | Champ | Description | Exemple (Cameroun) | |-------|-------------|--------------------| | Référence interne | Code propre à l’entreprise (ex. : PIE‑00123) | PIE‑00123 | | Référence fabricant | Numéro du constructeur | 12345‑AB (Schneider) | | Désignation | Libellé clair | Disjoncteur différentiel 30 mA, 2 P, 25 A | | Caractéristiques techniques | Tension, intensité, puissance, dimensions, norme | 230 V AC, 25 A, IEC 60898 | | Fournisseur principal | Nom, coordonnées, délai moyen | Socafrique, Douala, 10 jours | | Prix unitaire HT | Coût d’achat | 12 500 FCFA | | Stock de sécurité | Quantité minimale à maintenir | 5 unités | | Seuil de réapprovisionnement | Niveau déclenchant une commande | 8 unités | | Quantité économique de commande (EOQ) | Lot optimal à commander | 20 unités | | Date de dernière mise à jour | Pour garantir la pertinence | 02/09/2024 | ### C. Élaboration et mise à jour du catalogue 1. **Collecte des données** : relever les références sur les équipements (plaques signalétiques, manuels d’utilisation) et consulter les fournisseurs locaux. 2. **Saisie dans un support** : tableau Excel, base Access ou module GMAO (ex. : MaintiMiz, utilisé dans plusieurs lycées techniques du Cameroun). 3. **Validation** : le responsable maintenance vérifie l’exactitude des caractéristiques techniques et la conformité aux normes de sécurité (ex. : NC 15‑100 pour les installations électriques). 4. **Mise à jour périodique** : chaque semestre (au moins tous les 6 mois), intégrer les nouvelles références suite à un changement d’équipement ou à l’apparition d’un fournisseur plus compétitif. 5. **Sauvegarde et diffusion** : version numérique accessible aux techniciens sur tablette ou poste de travail ; copie papier dans l’atelier pour les zones sans connexion. > **>** La mise à jour doit être effectuée au moins tous les 6 mois pour éviter l’obsolescence des références, surtout dans le secteur des énergies renouvelables où les évolutions sont rapides. ### D. Utilisation du catalogue en maintenance - **Recherche** : le technicien entre la référence ou une partie de la désignation dans le champ de recherche du logiciel ; le système retourne la fiche complète. - **Commande** : à partir du seuil de réapprovisionnement, le logiciel génère automatiquement un bon de commande avec la quantité EOQ ou le lot défini. - **Réception** : lors de la réception, le technicien compare le bon de livraison avec la fiche catalogue (référence, état, conformité) avant de valider l’entrée en stock. - **Historique** : chaque sortie est enregistrée, permettant de calculer le taux de rotation et d’ajuster le stock de sécurité. ### E. Exemple concret : atelier de maintenance d’équipements électriques à Yaoundé L’atelier entretient un parc de 40 groupes électrogènes de marque Cummins. Le catalogue comporte 212 références (filtres, bougies, régulateurs de tension, joints). Après une analyse de la demande sur six mois, le responsable constate que les filtres à huile (réf. FIL‑HYD‑01) sont consommés à raison de 30 unités par mois, avec un délai fournisseur de 12 jours. En appliquant la formule du point de commande (voir Leçon 6), il fixe un seuil de réapprovisionnement à 16 unités et un stock de sécurité de 4 unités. Le catalogue, mis à jour avec ces valeurs, permet au technicien de lancer automatiquement une commande dès que le stock tombe à 16 unités, évitant ainsi toute rupture. ## II. Leçon 6 – Les caractéristiques des différentes méthodes de gestion des stocks ### A. Méthode du réapprovisionnement périodique (review period) - **Principe** : on vérifie le niveau de stock à intervalles réguliers (ex. : chaque semaine) et on commande la quantité nécessaire pour ramener le stock au niveau maximal prédéfini. - **Avantages** : simplicité de mise en œuvre, adapté aux pièces de faible valeur ou à demande irrégulière. - **Inconvénients** : risque de rupture entre deux revues, nécessité de maintenir un stock de sécurité plus élevé. - **Conditions d’application** : demande stable et prévisible, coûts de commande faibles. ### B. Méthode du réapprovisionnement à point de commande (système (s, Q) ou (R, s, Q)) - **Principe** : lorsqu’on atteint un niveau de stock appelé point de commande (s), on passe une commande de quantité fixe Q. - **Point de commande** : \( s = d \times LT + SS \) où d = demande moyenne par unité de temps, LT = délai de livraison, SS = stock de sécurité. - **Quantité de commande Q** : souvent déterminée par le modèle EOQ (voir Leçon 7). - **Avantages** : réactivité élevée, moindre stock moyen si le délai est court. - **Inconvénients** : nécessite un suivi continu du stock (lecture optique, RFID ou saisie manuelle). - **Conditions d’application** : demande connue, délai de livraison relativement constant, coûts de commande non négligeables. > **>** Formule du point de commande : \( s = d \times LT + SS \) (exprimée en unités). ### C. Méthode du juste‑à‑temps (JIT) / flux tendu - **Principe** : recevoir les pièces exactement au moment où elles sont nécessaires, minimisant ainsi les stocks. - **Mise en œuvre** : relations étroites avec les fournisseurs (contrats de livraison fréquente, kanban, livraisons en petits lots). - **Avantages** : réduction des coûts de détention, moindre obsolescence. - **Inconvénients** : vulnérabilité aux perturbations d’approvisionnement (grèves, retards douaniers). - **Conditions d’application** : fournisseurs fiables et proches, demande très prévisible, capacité de réception flexible. ### D. Méthode du stock de sécurité (safety stock) - **Objectif** : couvrir la variabilité de la demande et/ou du délai de livraison. - **Calcul simplifié** : \( SS = z \times \sigma_{dLT} \) où z est le facteur de service (ex. : 1,65 pour 95 % de service), \( \sigma_{dLT} \) l’écart-type de la demande pendant le délai. - **Exemple** : demande moyenne hebdomadaire de 10 unités, écart‑type 3 unités, délai de 2 semaines, facteur z = 1,65 → \( SS = 1,65 \times 3 \times \sqrt{2} \approx 7 \) unités. ### E. Tableau récapitulatif comparatif | Méthode | Niveau de suivi | Stock moyen | Coût de commande | Sensibilité aux aléas | Exemple d’usage au Cameroun | |---------|----------------|------------|------------------|-----------------------|-----------------------------| | Périodique | Revue périodique | Élevé (pour couvrir l’intervalle) | Faible | Haute | Boulangerie (farine) | | Point de commande | Continu (lecture stock) | Moyen | Moyen | Moyenne | Atelier climatisation (filtres) | | JIT | Flux tendu, kanban | Très faible | Variable (livraisons fréquentes) | Très haute | Industrie agro‑alimentaire (emballages) | | Stock de sécurité | Complémentaire | Dépend du service | – | – | Pièces critiques de groupes électrogènes | ## III. Leçon 7 – Les caractéristiques des différentes méthodes de gestion des stocks (suite et fin) ### A. Méthode du lot économique (EOQ – Economic Order Quantity) - **Objectif** : déterminer la quantité de commande qui minimise la somme des coûts de détention et des coûts de commande. - **Formule** : \( EOQ = \sqrt{\frac{2 \times D \times C_o}{C_h}} \) où - D = demande annuelle (unités/an) - \( C_o \) = coût de passer une commande (FCFA) - \( C_h \) = coût de détention d’une unité pendant un an (FCFA) - **Exemple chiffré** : - Un atelier de Yaoundé consomme 240 filtres à air par an (D = 240). - Coût de commande (papier, appel, transport) : \( C_o = 2 000 \) FCFA. - Coût de détention (entreposage, assurance, obsolescence) estimé à 15 % du prix unitaire ; prix unitaire = 12 500 FCFA → \( C_h = 0,15 \times 12 500 = 1 875 \) FCFA/an. - \( EOQ = \sqrt{\frac{2 \times 240 \times 2 000}{1 875}} = \sqrt{\frac{960 000}{1 875}} = \sqrt{512} \approx 22,6 \) unités → on arrête à 23 unités. - **Interprétation** : commander 23 filtres à chaque fois réduit le coût total annuel à environ \( \frac{D}{EOQ} \times C_o + \frac{EOQ}{2} \times C_h = \frac{240}{23} \times 2 000 + \frac{23}{2} \times 1 875 \approx 20 870 + 21 562 = 42 432 \) FCFA, contre un coût supérieur si l’on commandait, par exemple, 50 unités à chaque fois. > **>** Formule EOQ : \( EOQ = \sqrt{\frac{2 D C_o}{C_h}} \). ### B. Méthode du lot périodique (EPQ – Economic Production Quantity) - **Utilité** : lorsqu’on produit soi‑même la pièce (ex. : fabrication de supports métalliques en atelier). - **Formule** : \( EPQ = \sqrt{\frac{2 D C_o}{C_h \times (1 - \frac{d}{p})}} \) où p = taux de production (unités/jour), d = taux de demande (unités/jour). - **Exemple** : atelier produit des brides métalliques à raison de p = 50 unités/jour, demande d = 20 unités/jour, D = 5 000 unités/an, \( C_o = 5 000 \) FCFA, \( C_h = 200 \) FCFA/unité/an. - \( EPQ = \sqrt{\frac{2 \times 5 000 \times 5 000}{200 \times (1 - 20/50))}} = \sqrt{\frac{50 000 000}{200 \times 0,6}} = \sqrt{\frac{50 000 000}{120}} = \sqrt{416 666,7} \approx 646 \) unités. ### C. Méthode ABC – classification des pièces - **Principe** : classer les références selon leur valeur annuelle de consommation (VAC = prix unitaire × demande annuelle). - **Catégories** : - **A** : 10‑20 % des références représentent 70‑80 % de la VAC → contrôle strict, suivi en temps réel, commandes fréquentes. - **B** : 20‑30 % des références représentent 15‑25 % de la VAC → contrôle moyen. - **C** : 50‑70 % des références représentent 5‑10 % de la VAC → contrôle simplifié, commandes en gros lots, stock de sécurité élevé. - **Application au Cameroun** : dans un service de maintenance hospitalière, les cathéters (réf. A) sont suivis quotidiennement, tandis que les vis et écrous (réf. C) sont réapprovisionnés mensuellement. ### D. Méthode du kanban (signal visuel) - **Origine** : système Toyota, adapté aux flux de pièces en atelier. - **Mécanisme** : chaque contenant possède une carte kanban ; lorsqu’il est vide, la carte retourne au fournisseur qui déclenche une replenishment. - **Avantages** : visibilité immédiate, réduction du surstock, adaptation aux variations de demande. - **Exemple** : un atelier de réparation de véhicules utilise des bacs kanban pour les joints d’étanchéité ; chaque bac contient 5 joints, lorsqu’un bac est vide, le technicien place la carte dans le tableau de commande et le magasinier prépare un nouveau lot de 5 joints. ### E. Intégration dans un système de gestion intégré (ERP, GMAO) - Les données du catalogue, les seuils de réapprovisionnement, les quantités EOQ et les cartes kanban peuvent être alimentés automatiquement dans un ERP (ex. : Sage X3, Odoo) ou une GMAO spécialisée (ex. : MaintiMiz, utilisé dans plusieurs lycées techniques du Cameroun). - Cela permet : - Génération automatique des bons de commande dès que le stock atteint le point de commande. - Mise à jour en temps réel des indicateurs de rotation et de couverture. - Historique complet pour les audits de conformité (ex. : norme ISO 9001). > **>** L’interopérabilité catalogue‑ERP réduit les erreurs de saisie de 40 % selon une enquête du MINPOSTEL (2023). ## Synthèse du chapitre - Le catalogue des pièces détachées est le référentiel essentiel pour identifier, commander et tracer les pièces de maintenance. - Ses champs clés : référence, désignation, caractéristiques techniques, fournisseur, prix, stock de sécurité, seuil de réapprovisionnement, EOQ. - La mise à jour doit être faite au moins semestriellement et soutenue par un outil (tableur ou GMAO). - Les méthodes de gestion des stocks se répartissent en deux familles : - **Réapprovisionnement périodique** (revue à intervalles fixes) – simple, stock moyen élevé. - **Réapprovisionnement à point de commande** (s, Q) – réactif, nécessite suivi continu. - Le juste‑à‑temps (JIT) et le kanban visent à minimiser les stocks mais exigent des fournisseurs fiables. - Le modèle EOQ détermine la quantité de commande optimale en équilibrant coûts de commande et de détention. - La méthode ABC classe les pièces selon leur impact financier, permettant de différencier le niveau de contrôle. - Le stock de sécurité couvre la variabilité de la demande et du délai ; son calcul utilise le facteur de service et l’écart‑type. - L’intégration de ces méthodes dans un ERP/GMAO assure une traçabilité complète et réduit les erreurs opérationnelles. ## Glossaire | Terme | Définition | |-------|------------| | Catalogue des pièces détachées | Référentiel recensant toutes les références utilisables en maintenance avec leurs caractéristiques techniques, fournisseurs, prix et niveaux de stock. | | Point de commande (s) | Niveau de stock déclenchant une commande de quantité fixe Q. | | Quantité économique de commande (EOQ) | Lot optimal minimisant la somme des coûts de commande et de détention. | | Stock de sécurité (SS) | Quantité supplémentaire maintenue pour absorber la variabilité de la demande ou du délai. | | Juste‑à‑temps (JIT) | Approche visant à recevoir les pièces exactement au moment de leur utilisation, réduisant les stocks. | | Kanban | Signal visuel (carte ou bac) indiquant la nécessité de réapprovisionner un contenant. | | Classification ABC | Méthode de classement des références selon leur valeur annuelle de consommation (A = forte, B = moyenne, C = faible). | | Délai de livraison (LT) | Temps écoulé entre la passation d’une commande et la réception effective des pièces. | | Facteur de service (z) | Coefficient correspondant au niveau de service souhaité (ex. : 1,65 pour 95 %). | | Coût de détention (C_h) | Coût annuel de garder une unité en stock (entreposage, assurance, obsolescence, coût du capital). | | Coût de commande (C_o) | Coût fixe associé à la passation et au traitement d’une commande (papier, appel, transport). | | Taux de rotation | Nombre de fois où le stock est renouvelé sur une période donnée (ex. : année). | | Couverture de stock | Nombre de jours de consommation pouvant être assurés par le stock actuel. | | ERP (Enterprise Resource Planning) | Système intégré de gestion des ressources planifiant les flux de marchandises, de finances et de informations. | | GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) | Logiciel dédié au suivi des interventions, des stocks et des équipements de maintenance. | ## Exercices d'application corrigés ### Exercice 1 – Calcul du point de commande et de l’EOQ **Situation** : Un atelier de maintenance de climatisation à Douala utilise des filtres à air de référence FIL‑CLIM‑01. La consommation moyenne est de 180 unités par an. Le coût de passer une commande est de 1 500 FCFA. Le prix unitaire du filtre est de 8 000 FCFA. Le taux de détention annuel est estimé à 12 % du prix unitaire. Le délai de livraison moyen est de 10 jours. On souhaite un niveau de service de 95 % (z = 1,65). L’écart‑type de la demande quotidienne est de 0,5 unité/jour. **Demande** : 1. Calculer le coût de détention annuel \(C_h\). 2. Déterminer la quantité économique de commande (EOQ). 3. Calculer le point de commande \(s\) incluant le stock de sécurité. **Corrigé** : 1. \(C_h = 0,12 \times 8 000 = 960\) FCFA/unité/an. 2. \(EOQ = \sqrt{\frac{2 \times D \times C_o}{C_h}} = \sqrt{\frac{2 \times 180 \times 1 500}{960}} = \sqrt{\frac{540 000}{960}} = \sqrt{562,5} \approx 23,7\) unités → on arrondit à **24 unités**. 3. Demande moyenne quotidienne \(d = \frac{180}{365} \approx 0,493\) unités/jour. Demande pendant le délai : \(d \times LT = 0,493 \times 10 = 4,93\) unités. Stock de sécurité : \(SS = z \times \sigma_{dLT}\) où \(\sigma_{dLT} = \sigma_{jour} \times \sqrt{LT} = 0,5 \times \sqrt{10} \approx 0,5 \times 3,162 = 1,581\) unités. \(SS = 1,65 \times 1,581 \approx 2,61\) unités → on arrondit à **3 unités**. Point de commande : \(s = d \times LT + SS = 4,93 + 3 \approx 7,93\) unités → on fixe le seuil à **8 unités**. **Réponse** : EOQ = 24 unités, point de commande = 8 unités (avec un stock de sécurité de 3 unités). ### Exercice 2 – Application de la méthode ABC **Situation** : Un service de maintenance d’un lycée technique à Ngaoundéré gère 30 références de pièces. Leur valeur annuelle de consommation (VAC) est donnée ci-dessous (en milliers de FCFA) : | Référence | VAC (kFCFA) | |-----------|-------------| | P01 | 120 | | P02 | 95 | | P03 | 80 | | P04 | 60 | | P05 | 55 | | P06 | 50 | | P07 | 45 | | P08 | 40 | | P09 | 35 | | P10 | 30 | | P11 | 25 | | P12 | 20 | | P13 | 18 | | P14 | 15 | | P15 | 12 | | P16 | 10 | | P17 | 9 | | P18 | 8 | | P19 | 7 | | P20 | 6 | | P21 | 5 | | P22 | 4 | | P23 | 3 | | P24 | 2 | | P25 | 1,5 | | P26 | 1 | | P27 | 0,8 | | P28 | 0,5 | | P29 | 0,3 | | P30 | 0,2 | **Demande** : 1. Classer les références en catégories A, B, C selon la règle classique (A ≈ 70‑80 % de la VAC totale avec 10‑20 % des références, B ≈ 15‑25 % avec 20‑30 %, C ≈ 5‑10 % avec le reste). 2. Indiquer combien de références appartiennent à chaque catégorie et quel pourcentage de la VAC totale elles représentent. **Corrigé** : - VAC totale = somme de toutes les valeurs = 120+95+80+60+55+50+45+40+35+30+25+20+18+15+12+10+9+8+7+6+5+4+3+2+1,5+1+0,8+0,5+0,3+0,2 = **758,3** kFCFA. - Trier décroissant : P01 (120), P02 (95), P03 (80), P04 (60), P05 (55), P06 (50), P07 (45), P08 (40), P09 (35), P10 (30), P11 (25), P12 (20), P13 (18), P14 (15), P15 (12), P16 (10), P17 (9), P18 (8), P19 (7), P20 (6), P21 (5), P22 (4), P23 (3), P24 (2), P25 (1,5), P26 (1), P27 (0,8), P28 (0,5), P29 (0,3), P30 (0,2). - Calcul du cumul : - Après P01 : 120 (15,8 %) - Après P02 : 215 (28,3 %) - Après P03 : 295 (38,9 %) - Après P04 : 355 (46,8 %) - Après P05 : 410 (54,1 %) - Après P06 : 460 (60,7 %) - Après P07 : 505 (66,6 %) - Après P08 : 545 (71,9 %) - Après P09 : 580 (76,5 %) On atteint déjà plus de 70 % de la VAC avec les 9 premières références (P01‑P09). Cela représente 9/30 = 30 % des références, légèrement au-dessus de la fourchette 10‑20 % mais acceptable dans la pratique lorsqu’on veut garantir un bon niveau de service. On pourra donc considérer **P01‑P09** comme catégorie **A**. - Continuer le cumul pour B : - Après P10 : 610 (80,5 %) - Après P11 : 635 (83,8 %) - Après P12 : 655 (86,4 %) - Après P13 : 673 (88,8 %) - Après P14 : 688 (90,8 %) - Après P15 : 700 (92,4 %) Les références P10‑P15 ajoutent 120 kFCFA, soit 15,8 % de la VAC totale, pour un nombre de références de 6/30 = 20 % (dans la fourchette 20‑30 %). On choisit donc **P10‑P15** comme catégorie **B**. - Le reste des références (P16‑P30) constitue la catégorie **C**. Leur VAC totale est de 758,3 − (580 + 120) = 58,3 kFCFA, soit 7,7 % de la VAC totale, et elles représentent 15/30 = 50 % des références (dans la fourchette 50‑70 %). **Réponse** : - Catégorie **A** : 9 références (P01 à P09) – 76,5 % de la VAC totale. - Catégorie **B** : 6 références (P10 à P15) – 15,8 % de la VAC totale. - Catégorie **C** : 15 références (P16 à P30) – 7,7 % de la VAC totale. ## Erreurs fréquentes et règles de sécurité | N° | Erreur fréquente | Conséquence | Règle de bonne pratique / sécurité | |----|------------------|-------------|------------------------------------| | 1 | Oublier de mettre à jour le catalogue après un changement de fournisseur ou de référence technique. | Risque de commander une pièce inadaptée, leading to equipment failure or safety hazard. | Vérifier chaque trimestre que les fiches catalogue correspondent aux étiquettes des équipements et aux bons de livraison reçus. | | 2 | Confondre le point de commande avec la quantité de commande (EOQ) et passer une commande trop petite ou trop grande. | Surstockage inutile ou rupture de stock entraînant l’arrêt d’une machine critique. | Toujours distinguer : le point de commande déclenche l’action, la quantité de commande (souvent EOQ) définit le volume à commander. Utiliser un tableau de suivi qui indique séparément les deux valeurs. | | 3 | Négliger le calcul du stock de sécurité en supposant un délai de livraison constant. | En cas de retard douanier ou de grève, le stock s’épuise et l’atelier est à l’arrêt. | Intégrer la variabilité du délai dans le calcul du SS (utiliser l’écart‑type du délai ou appliquer un coefficient de sécurité supplémentaire, ex. : +20 % si le délai dépasse 15 jours). | | 4 | Stocker des pièces inflammables (solvants, gaz) près de sources de chaleur ou sans ventilation adéquate. | Risque d’incendie ou d’explosion, mettant en danger le personnel et les installations. | Respecter les normes de stockage des produits dangereux (NFPA 30, arrêté ministériel camerounais sur la prévention des risques chimiques) : armoires ventilées, éloignement des sources d’étincelles, affichage des fiches de données de sécurité (FDS). | | 5 | Utiliser un chariot élévateur sans vérifier l’état des fourches ou la charge maximale autorisée. | Chute de la charge, blessures graves ou dommages matériels. | Effectuer une véristique quotidienne des fourches, respecter la charge maximale indiquée sur la plaque du chariot, porter les EPI (casque, chaussures de sécurité, gants). | | 6 | Ne pas consigner les sorties de stock dans le registre ou le logiciel, entraînant des écarts entre stock théorique et stock réel. | Difficulté à déclencher les réapprovisionnements, risque de surcommande ou de sous‑commande. | Former les techniciens à saisir chaque sortie immédiatement après l’intervention ; réaliser un inventaire physique mensuel pour corriger les écarts. | --- *Fin du cours.*