Assemblages

## Objectifs et prérequis **À la fin de ce chapitre, l’élève sera capable de :** - Choisir le type d’assemblage mécanique (vissage) adapté à une charge donnée et réaliser le serrage selon les normes en vigueur au Cameroun. - Préparer les surfaces, appliquer un adhésif approprié et contrôler la qualité d’un collage dans le respect des consignes de sécurité. - Mettre en œuvre un essai d’étanchéité, interpréter les résultats et décider de l’acceptation ou du rejet d’un équipement. - Appliquer les règles d’hygiène, de prévention des risques professionnels et de protection de l’environnement propres à chaque procédé. **Prérequis :** - Notions de résistance des matériaux (contraintes, déformations, limites d’élasticité). - Connaissance des unités du Système International (N, N·m, Pa, bar, mm). - Lecture de plans industriels et de schémas de montage. - Utilisation des outils de mesure de base (clé dynamométrique, pied à coulisse, manomètre). --- ## Introduction contextualisée Dans les ateliers de fabrication, les chantiers de construction navale ou les unités de traitement d’eau au Cameroun, les assemblages sont omniprésents : ils garantissent la solidité des structures, l’étanchéité des réservoirs et la durabilité des équipements soumis à des vibrations, des variations de température ou des charges cycliques. Le programme officiel MINESEC/IGE pour la série ISH Terminale insiste sur une approche par compétences : l’élève doit non seulement connaître les théorèmes, mais aussi savoir les mettre en pratique en respectant les normes (NF, ISO, AFNOR) et les règles de sécurité (port des EPI, ventilation, manipulation de produits chimiques). Ce chapitre regroupe trois familles d’assemblages : le vissage mécanique, le collage et le contrôle d’étanchéité. Chaque leçon présente les principes de fonctionnement, les matériels utilisés, les procédés pas à pas, un exemple chiffré complet et les précautions d’usage. --- ## I. Leçon 18 : Mécaniques - Vissage ### 1. Principes du vissage Le vissage transforme un couple appliqué en une force d’axial qui serre les pièces entre elles. La relation fondamentale est : \[ C = K \times F \times d \] où : - \(C\) = couple de serrage (N·m) - \(K\) = facteur de frottement (dimensionnel, généralement entre 0,15 et 0,25 pour acier‑acier lubrifié) - \(F\) = force d’axial souhaitée (N) - \(d\) = diamètre nominal de la vis (m) > Le couple de serrage doit être contrôlé avec une clé dynamométrique calibrée afin d’éviter le sous‑serrage (desserrage sous charge) ou le sur‑serrage (rupture de la vis ou écrasement des filets). ### 2. Types de vis et écrous | Famille | Exemple d’usage au Cameroun | Norme de référence | Caractéristique principale | |---------|----------------------------|--------------------|----------------------------| | Vis à tête hexagonale | Assemblage de poutres métalliques | ISO 4017 | Facile à serrer avec clé à cliquet | | Vis autotaraudeuse | Fixation de tôles de toiture | NF E25-020 | Pas besoin de taraudage préalable | | Écrou frein (nyloc) | Assemblages soumis à vibrations | ISO 7040 | Résiste au desserrage par friction | | Vis à tête cylindrique creux | Montage de panneaux photovoltaïques | ISO 4762 | Permet un serrage côté intérieur | ### 3. Outils et équipements - Clé dynamométrique (plage 5‑150 N·m, précision ± 4 %). - Jeu de douilles et de embouts adaptés aux têtes de vis. - Lubrifiant (huile de coupe ou graisse au molybdène) pour réduire le facteur K. - Pied à coulisse ou micromètre pour vérifier le diamètre et le pas de filetage. - Lunettes de protection et gants anti‑coupure. ### 4. Procédure de vissage pas à pas 1. **Vérification** : contrôler l’état des filets (absence de bavures, corrosion). 2. **Nettoyage** : dégraisser les surfaces de contact avec un solvant adapté (ex. alcool isopropylique). 3. **Application du lubrifiant** : déposer une fine couche sur le filet de la vis et/ou l’écrou. 4. **Positionnement** : placer les pièces à assembler, insérer la vis jusqu’à ce que le premier filet engage. 5. **Serrage préliminaire** : tourner à la main jusqu’à contact léger (environ ¼ de tour). 6. **Serrage au couple** : régler la clé dynamométrique sur la valeur calculée, effectuer un serrage lent et continu jusqu’au déclic. 7. **Contrôle** : revérifier le couple après 10 min (relaxation éventuelle) et marquer le serrage (peinture ou pointeau). ### 5. Sécurité et hygiène - Porter des lunettes de protection et des gants résistants aux coupures. - Utiliser le lubrifiant dans un espace bien ventilé ; éviter l’inhalation de vapeurs. - Ranger les clés dynamométriques dans leur étui après usage pour préserver leur calibration. - En cas de glissement de la clé, libérer immédiatement la pression pour éviter les blessures. ### 6. Exemple chiffré : dimensionnement d’une vis M10 **Contexte** : Assemblage de deux tôles d’acier de 5 mm d’épaisseur soumises à une traction de 8 kN. **Données** : - Diamètre nominal \(d = 10\) mm = 0,010 m - Facteur de frottement lubrifié \(K = 0,20\) - Force d’axial souhaitée \(F = 8 000\) N **Calcul du couple** : \[ C = K \times F \times d = 0,20 \times 8000 \times 0,010 = 16\; \text{N·m} \] **Choix de la vis** : Une vis M10 × 1,5 en acier 8.8 possède une limite élastique de ≈ 640 MPa. La contrainte moyenne dans la vis est \[ \sigma = \frac{F}{A_t} = \frac{8000}{\frac{\pi}{4}(d-0,938p)^2} \] avec pas \(p = 1,5\) mm → diamètre effectif ≈ 8,4 mm → \(A_t ≈ 55,4\) mm² → \(\sigma ≈ 144\) MPa, bien en dessous de la limite élastique. **Conclusion** : Une vis M10 serrée à 16 N·m assure une marge de sécurité suffisante. > Toujours vérifier que la contrainte dans la vis ne dépasse pas 75 % de la limite élastique (≈ 640 MPa) afin d’éviter le fluage. --- ## II. Leçon 19 : Collés ### 1. Principes de l’adhésion L’assemblage collé repose sur la formation de liaisons moléculaires entre l’adhésif et les surfaces (adhésion) et sur la cohésion interne de l’adhésif. La résistance dépend de : - La propreté et la rugosité des surfaces. - La compatibilité chimique adhésif/substrat. - Le temps de prise et la température de cure. > Un bon collage nécessite une énergie de surface du substrat supérieure à 30 mJ/m² ; sinon, un traitement de surface (ponçage, plasma, primaire) est indispensable. ### 2. Types d’adhésifs utilisés au Cameroun | Adhésif | Domaine d’application typique | Temps de prise (à 23 °C) | Résistance à la température | Remarques de sécurité | |---------|------------------------------|--------------------------|-----------------------------|-----------------------| | Époxy bi‑composant | Réparation de coques bateaux, assemblage de métaux | 5‑30 min (mise en service 24 h) | –40 °C à +150 °C | Porter gants nitrile, éviter contact peau | | Polyuréthane | Collage de panneaux PVC, bois traité | 10‑60 min (mise en service 12 h) | –30 °C à +80 °C | Sensibilisation possible, ventilation | | Cyanoacrylate (super‑glue) | Fixation rapide de petits éléments (électronique) | 5‑30 s | –20 °C à +80 °C | Irritant pour yeux et voies respiratoires | | Adhésif acrylique (structural) | Assemblage de profilés aluminium pour façades | 20‑40 min (mise en service 2 h) | –20 °C à +120 °C | Utiliser lunettes de protection | | Mastic silicone | Étanchéité de joints sanitaires, toitures | 24 h (cure complète) | –50 °C à +200 °C | Ne pas ingérer, éviter inhalation de vapeurs lors du chauffage | ### 3. Préparation des surfaces 1. **Dégraissage** : nettoyer avec un solvant adapté (acétone pour métaux, alcool pour plastiques). 2. **Abrasion** : poncer légèrement (grain 120‑180) pour augmenter la rugosité (Ra ≈ 2‑4 µm). 3. **Dépoussiérage** : souffler à l’air sec ou utiliser un chiffon non pelucheux. 4. **Application d’un primaire** (si recommandé par le fabricant) : laisser sécher selon le temps indiqué. ### 4. Application et temps de prise - Mélanger les composants (pour les systèmes bi‑composants) dans le rapport indiqué (ex. 1:1 en volume). - Appliquer une couche uniforme à l’aide d’une spatule ou d’un pistolet, épaisseur recommandée 0,1‑0,3 mm. - Assembler les pièces immédiatement, appliquer une pression de maintien (serrage léger, poids, ou serre‑joint) pendant le temps de prise initiale. - Respecter le temps de cure complet avant de soumettre l’assemblage à charge mécanique. ### 5. Contrôle de la qualité d’assemblage collé - **Inspection visuelle** : absence de bulles, de zones non mouillées, de débordement excessif. - **Essai de décollement** : mesurer la force nécessaire à séparer les éprouvettes selon la norme ISO 11339 (test de pelage à 90°) ou ASTM D903. - **Essai de cisaillement** : selon ASTM D1002, valeur typique > 2 MPa pour un bon collage structural. - **Contrôle d’étanchéité** (si requis) : test à la pression ou à l’eau colorée. ### 6. Sécurité - Travailler dans un espace ventilé ; porter un masque à cartouche organique pour les époxy et polyuréthanes. - Éviter le contact cutané avec les cyanoacrylates (risque de collage immédiat de la peau). - Stocker les adhésifs dans leurs contenants d’origine, à l’abri de la chaleur et de la lumière directe. - En cas de projection dans les yeux, rincer immédiatement à l’eau abondante pendant 15 min et consulter un médecin. ### 7. Exemple chiffré : surface d’adhésif nécessaire pour coller deux panneaux PVC **Données** : - Chaque panneau : surface visible = 0,8 m² (soit 1,6 m² de surface totale à coller). - Contrainte admissible de l’adhésif (époxy) : \(\tau_{adm}=0,5\) MPa. - Force de cisaillement attendue due au vent sur la façade : \(F = 12\) kN. **Calcul** : \[ A_{adh} = \frac{F}{\tau_{adm}} = \frac{12\,000\ \text{N}}{0,5\times10^{6}\ \text{N/m}^2}=0,024\ \text{m}^2 = 240\ \text{cm}^2 \] Cette surface représente seulement 1,5 % de la surface totale disponible ; on peut donc appliquer une bande de 120 mm de large sur chaque panneau (largeur × longueur = 0,12 m × 0,20 m = 0,024 m²). > Toujours prévoir une marge de 20 % sur la surface calculée pour compenser les variations d’épaisseur et les défauts de mise en place. --- ## III. Leçon 20 : Contrôle étanchéité ### 1. Notions d’étanchéité L’étanchéité désigne la capacité d’un équipement à empêcher le passage d’un fluide (liquide ou gaz) à travers ses parois ou ses joints sous une différence de pression donnée. Elle s’exprime généralement par un débit de fuite \(Q\) (m³/h) ou une perte de pression \(\Delta p\) sur un temps \(\Delta t\). > Selon la norme NF EN 12266‑1, un robinet est considéré étanche si la fuite mesurée est inférieure à 0,5 cm³/h sous une pression de différentiel de 6,3 bar. ### 2. Méthodes de contrôle | Méthode | Principe | Plage de pression typique | Avantages | Limites | |---------|----------|---------------------------|-----------|---------| | Test à la pression (hydrostatique ou pneumatique) | On pressurise l’intérieur et on mesure la chute de pression | 0,1‑10 bar (hydro) ; 0,05‑5 bar (pneu) | Simple, détecte fuites importantes | Sensible à la température, nécessite un manomètre précis | | Test au vide | On crée un vide à l’intérieur et on mesure la remontée de pression due à l’entrée d’air extérieur | -0,8 bar à 0 bar (relative) | Très sensible aux micro‑fuites | Nécessite une pompe à vide, risque d’implosion si mal conçu | | Test à l’eau colorée (méthode du traceur) | On rempli l’équipement d’eau contenant un colorant et on observe les sorties | Atmosphérique | Visualisation directe des fuites | Peu adapté aux gaz, nécessite un séchage après test | | Test au gaz traceur (hélium ou hydrogène) | On introduit un gaz traceur et on le détecte à l’extérieur avec un spectromètre de masse | 0,01‑1 bar (relative) | Détection de fuites très faibles (< 10⁻⁶ m³/h) | Coût élevé, nécessite du personnel formé | ### 3. Équipements de mesure - Manomètre digital (précision ± 0,5 % de l’échelle). - Régulateur de pression avec soupape de sécurité. - Détecteur de fuites à ultrasons (pour les essais à l’air). - Pompe à vide étagée (jusqu’à -0,9 bar relatif). - Bassin de recueil et papier indicateur pour l’eau colorée. - Lunettes de protection, gants résistants aux produits chimiques. ### 4. Procédure de test pas à pas (exemple : essai hydrostatique) 1. **Préparation** : fermer toutes les ouvertures, vérifier l’état des joints et des soudures. 2. **Remplissage** : introduire de l’eau déminéralisée à température ambiante (20 ± 2 °C) jusqu’à éliminer l’air (purge par les évents). 3. **Pressurisation** : augmenter la pression progressivement à la valeur de test (ex. 1,5 × pression de service) à l’aide d’une pompe manuelle ou électrique. 4. **Stabilisation** : maintenir la pression constante pendant 10 min pour permettre la dilatation thermique de l’eau. 5. **Mesure** : fermer l’alimentation, noter la pression initiale \(P_0\). Après un intervalle \(\Delta t\) (ex. 5 min), relever la pression \(P_t\). 6. **Calcul de la perte** : \(\Delta P = P_0 - P_t\). Si \(\Delta P\) dépasse la limite admise (ex. 0,02 bar/min), l’équipement est rejeté. 7. **Dépressurisation** : ouvrir lentement la soupape de décharge, recueillir l’eau dans un récipient adapté. 8. **Séchage** : essuyer l’intérieur avec un chiffon non pelucheux, laisser sécher à l’air libre. ### 5. Interprétation des résultats et critères d’acceptation - **Acceptable** : perte de pression ≤ 0,02 bar/min (ou débit de fuite ≤ 0,5 cm³/h selon la norme). - **À surveiller** : perte entre 0,02 et 0,05 bar/min → vérifier les joints, resserrer éventuellement, refaire le test après 24 h. - **Rejeté** : perte > 0,05 bar/min → démonter, inspecter les soudures, remplacer les joints défectueux, refabrication éventuelle. > Toujours consigner les valeurs de pression, la température ambiante et le temps de stabilisation dans un registre d’essai pour assurer la traçabilité. ### 6. Sécurité - Porter des lunettes de protection et un tablier imperméable lors des essais hydrostatiques (risque de projection d’eau sous pression). - Lors des essais à l’air comprimé, vérifier que les raccords sont adaptés à la pression maximale prévue (utiliser des manchons à sertir ou des raccords à visser avec joint torique). - En cas de défaillance soudaine (rupture), évacuer immédiatement la zone et mettre en place un écran de protection. - Les gaz traceurs (hélium, hydrogène) sont asphyxiants à forte concentration ; utiliser un détecteur d’oxygène et travailler en zone ventilée. ### 7. Exemple chiffré : test d’étanchéité d’un réservoir de 200 L sous pression de 1,5 bar **Données** : - Volume du réservoir : V = 200 L. - Pression de test : P_test = 1,5 bar. - Température ambiante constante. - Après stabilisation, on recueille le volume d’eau ayant fui pendant Δt = 5 min : V_fuite = 0,8 mL. **Calcul du débit de fuite** : \[ Q = \frac{V_{fuite}}{\Delta t} = \frac{0,8\ \text{mL}}{5\ \text{min}} = 0,16\ \text{mL/min}=9,6\ \text{mL/h}=9,6\ \text{cm³/h} \] Ce débit dépasse largement la limite de 0,5 cm³/h ; le réservoir est donc **non étanche**. Après resserrage des boulons de bride à 25 N·m (clé dynamométrique), on répète le test : V_fuite = 0,2 mL en 5 min → Q = 0,04 mL/min = 2,4 cm³/h (>0,5 cm³/h) → encore non étanche. On applique alors un mastic silicone sur la bride, on laisse sécher 24 h, puis on mesure V_fuite = 0,04 mL en 5 min → Q = 0,008 mL/min = 0,48 cm³/h (<0,5 cm³/h) → le réservoir est considéré étanche. > Un réservoir considéré étanche doit présenter une perte de pression inférieure à 0,02 bar/min, équivalente à un débit de fuite inférieur à 0,5 cm³/h sous les conditions de test. --- ## Synthèse du chapitre - **Vissage** : couple de serrage \(C = K·F·d\); contrôle avec clé dynamométrique; respect des normes ISO/NF; prévention du sous‑ et sur‑serrage. - **Collage** : préparation de surface (dégrasage, ponçage, primaire); choix de l’adhésif selon matériau et contraintes; temps de prise et contrôle qualité (essais de décollement, cisaillement). - **Étanchéité** : méthodes de mesure (pression, vide, traceur); procédure pas à pas; critères d’acceptation (perte ≤ 0,02 bar/min ou fuite ≤ 0,5 cm³/h); sécurité (EPI, ventilation, manipulation de gaz). - **Sécurité commune** : port de lunettes, gants, masque selon risque; vérification des outils; consignation des résultats; respect des fiches de données de sécurité (FDS). --- ## Glossaire | Terme | Définition | |-------|------------| | Couple de serrage | Moment de force appliqué sur une vis pour créer une force d’axial dans l’assemblage. | | Facteur de frottement (K) | Coefficient tenant compte du frottement entre filets et surfaces de contact lors du vissage. | | Adhésion | Force d’attraction entre l’adhésif et la surface du substrat. | | Cohésion | Résistance interne de l’adhésif lui‑même. | | Primaire | Couche mince appliquée avant l’adhésif pour améliorer l’adhésion sur certains substrats. | | Temps de prise | Intervalle nécessaire pour que l’adhésif atteigne une résistance suffisante à la manipulation. | | Essai hydrostatique | Test d’étanchéité consistant à pressuriser l’intérieur d’un équipement avec de l’eau et à mesurer la perte de pression. | | Débit de fuite (Q) | Volume de fluide qui traverse une paroi par unité de temps sous une différence de pression donnée. | | Soupape de sécurité | dispositif qui limite la pression maximale dans un système en ouvrant lorsqu’un seuil est dépassé. | | FDS (Fiche de Données de Sécurité) | document fournissant les informations sur les dangers, la manipulation et le stockage d’un produit chimique. | | Joint torique | joint d’étanchéité en forme de tore utilisé pour prévenir les fuites sous pression. | | Mastic silicone | composé d’étanchéité à base de silicone, résistant à la chaleur et aux intempéries. | | Ultrasons (détection) | méthode qui détecte les fuites d’air en captant les émissions ultrasonores produites par le débit turbulent. | | Pression de service | pression normale de fonctionnement d’un équipement en conditions d’exploitation. | | Résidu de contraction | perte de volume d’un adhésif lors de sa polymérisation, pouvant créer des contraintes internes. | --- ## Exercices d'application corrigés ### Exercice 1 – Vissage **Énoncé** : Une plaque d’acier de 8 mm d’épaisseur doit être assemblée à une platine de même épaisseur par quatre vis M12 × 1,75 en acier 8.8. La charge de traction maximale attendue sur l’assemblage est de 20 kN. Déterminer le couple de serrage à appliquer à chaque vis, en supposant un facteur de frottement K = 0,18 et en négligeant l’effet de la répartition de la charge entre les vis. **Corrigé** : - Force d’axial souhaitée par vis : \(F = \frac{20\,000\ \text{N}}{4}=5\,000\ \text{N}\). - Diamètre nominal \(d = 12\) mm = 0,012 m. - Couple : \(C = K·F·d = 0,18 × 5 000 × 0,012 = 10,8\ \text{N·m}\). - Arrondi à la valeur disponible sur la clé dynamométrique : **11 N·m**. - Vérification de la contrainte dans la vis : - Aire de traction effective (en tenant compte du pas) : \(A_t ≈ \frac{\pi}{4}(d-0,938p)^2\) avec \(p=1,75\) mm → \(d_{eff}≈10,36\) mm → \(A_t≈84,5\) mm². - Contrainte \(\sigma = F/A_t = 5\,000/84,5 ≈ 59,2\) MPa, bien inférieure à la limite élastique de 640 MPa (classe 8.8). - Conclusion : serrer chaque vis à **11 N·m** avec une clé dynamométrique calibrée, contrôler après 10 min, puis marquer le serrage. ### Exercice 2 – Collage **Énoncé** : Deux panneaux de polypropylène de 0,6 m² chacun doivent être collés pour former un réservoir de stockage de produits chimiques légers. L’adhésif choisi est un époxy bi‑composant avec une résistance au cisaillement de 2,5 MPa. La pression interne maximale du réservoir est de 0,3 bar. Déterminer la largeur minimale de la bande d’adhésif à appliquer sur le joint longitudinal, sachant que la longueur du joint est de 1,2 m. **Corrigé** : - Force due à la pression sur un panneau : \(F = P \times A = 0,3\ \text{bar} \times 0,6\ \text{m}^2 = 30\,000\ \text{Pa} \times 0,6\ \text{m}^2 = 18\,000\ \text{N}\). - Contrainte admissible de l’adhésif : \(\tau_{adm}=2,5\ \text{MPa}=2,5\times10^{6}\ \text{N/m}^2\). - Surface d’adhésif nécessaire : \(A_{adh}=F/\tau_{adm}=18\,000/(2,5\times10^{6})=0,0072\ \text{m}^2=72\ \text{cm}^2\). - Largeur minimale : \(L = A_{adh}/\ell = 0,0072\ \text{m}^2 / 1,2\ \text{m}=0,006\ \text{m}=6\ \text{mm}\). - En prévoyant une marge de sécurité de 20 %, on recommande une largeur de \(6\ \text{mm}\times1,2=7,2\ \text{mm}\) (arrondi à 8 mm). - Vérification : avec une bande de 8 mm de largeur, surface réelle de la bande = 0,008 m × 1,2 m = 0,0096 m² → contrainte réelle = \(F / A_{bande} = 18\,000 / 0,0096 = 1,875\times10^{6}\ \text{Pa}=1,88\ \text{MPa}<2,5\ \text{MPa}\). - Conclusion : appliquer une bande d’époxy d’au moins 8 mm de largeur sur toute la longueur de 1,2 m, respecter le temps de prise (24 h) et effectuer un essai de décollement selon ISO 11339 avant mise en service. ### Exercice 3 – Contrôle étanchéité **Énoncé** : Un réservoir cylindrique de 150 L d’acier inoxydaire doit être soumis à un essai hydrostatique à 2 bar. Après stabilisation, on recueille le volume d’eau ayant fui pendant Δt = 4 min : V_fuite = 0,6 mL. Déterminer si le réservoir est conforme à la norme NF EN 12266‑1 (fuite admissible < 0,5 cm³/h sous 6,3 bar). Justifier votre réponse. **Corrigé** : - Débit de fuite : \(Q = V_{fuite}/\Delta t = 0,6\ \text{mL}/4\ \text{min}=0,15\ \text{mL/min}=9,0\ \text{mL/h}=9,0\ \text{cm³/h}\). - Cette valeur dépasse largement la limite de 0,5 cm³/h ; le réservoir est donc **non étanche**. - (Si l’on voulait exprimer cette fuite en perte de pression équivalente, on utiliserait la loi des gaz parfaits, mais pour un essai hydrostatique la mesure directe du volume fuite est la méthode appropriée.) - Conclusion : le réservoir ne satisfait pas la norme ; il faut vérifier les soudures, les brides et les joints, resserrer ou remplacer les éléments défectueux, puis répéter l’essai. --- ## Erreurs fréquentes et règles de sécurité | N° | Erreur fréquente | Conséquence | Règle de prévention / bonne pratique | |----|------------------|-------------|--------------------------------------| | 1 | Utiliser une clé dynamométrique non calibrée ou dépasser sa plage de mesure. | Couple de serrage incorrect → sous‑serrage (desserrage) ou sur‑serrage (rupture de la vis). | Vérifier la calibration chaque mois selon la norme ISO 6789; ne jamais dépasser 80 % de la capacité maximale de la clé. | | 2 | Négliger le nettoyage et le dégraissage des surfaces avant collage. | Adhésion réduite, formation de bulles, décollement prématuré sous charge. | Appliquer systématiquement un solvant adapté (acétone, alcool) puis laisser sécher; contrôler l’absence de résidus avec un test à l’eau (goutte doit se répartir). | | 3 | Ouvrir brusquement la soupape de décharge lors d’un essai hydrostatique à haute pression. | Projection d’eau à grande vitesse → risque de blessure oculaire ou cutanée. | Ouvrir la soupape lentement, diriger le débit vers un recueil adapté, porter lunettes de protection et tablier imperméable. | | 4 | Utiliser un adhésif cyanoacrylate sur des surfaces humides ou contaminées par de l’huile. | Polymérisation instantanée inadéquate, faible résistance, risque de collage accidentel de la peau. | S’assurer que les pièces sont sèches, propres et dépourvues de graisse; appliquer une très petite quantité et maintenir les pièces en place quelques secondes seulement. | | 5 | Effectuer un test d’étanchéité à l’air comprimé sans vérifier la pression maximale admissible des raccords. | Éclatement d’un raccord → projection de fragments, risque de blessure sévère. | Consulter les fiches techniques des raccords; utiliser uniquement des éléments certifiés pour la pression d’essai; installer un clapet de sécurité en amont. | | 6 | Ne pas porter de protection respiratoire lors de l’utilisation d’époxy ou de polyuréthane dans un espace clos. | Inhalation de vapeurs toxiques → maux de tête, nausées, sensibilisation respiratoire. | Travailler sous hotte ou dans un atelier bien ventilé; porter un masque à filtre organique (type A2) et renouveler l’air régulièrement. | --- *Fin du cours.*