CHOIX ET PREPARATION DE LA TECHNIQUE DE FACONNAGE (partie 2/2)

## Objectifs et prérequis **Objectifs** : À la fin de ce chapitre, l’élève sera capable de : 1. Préparer un poste de travail adapté au façonnage de la terre cuite en respectant les règles d’hygiène, de sécurité et d’ergonomie. 2. Sélectionner, vérifier et mettre en condition le matériel nécessaire (tour, moules, outils de modelage, engobes, engins de séchage). 3. Organiser le flux de travail (approvisionnement en terre, gestion des rebuts, suivi de la qualité) afin d’optimiser la productivité en atelier. 4. Réaliser les activités d’intégration : contrôle de la conformité des pièces façonnées, ajustement des paramètres de façonnage et transmission des consignes aux équipes suivantes. **Prérequis** : - Connaissance des propriétés physiques de la terre cuite (plasticité, retrait, porosité). - Maîtrise des techniques de base de modelage (colombin, plaque, tournage). - Notions de lecture de plans simples et de cotation. - Règles de prévention des risques professionnels (manutention, poussières, outils coupants). --- ## Introduction contextualisée Dans les ateliers de poterie camerounais, la qualité du façonnage dépend autant de la compétence du geste que de la préparation du poste de travail. Un poste mal organisé engendre des pertes de temps, des défauts de forme (ovalisation, épaisseur non uniforme) et augmente les risques d’accidents (coupures, troubles musculo‑squelettiques). Le programme officiel MINESEC/IGE insiste sur l’approche par compétences : l’élève doit non seulement exécuter le geste technique, mais aussi anticiper les besoins matériels, vérifier l’état du matériel et assurer la traçabilité de chaque étape. Ce chapitre présente, de façon progressive, les démarches de préparation puis les activités d’intégration qui permettent de passer du façonnage isolé à une production continue et contrôlée. --- ## I. Préparation du poste de travail, du matériel et des conditions de façonnage ### 1. Aménagement ergonomique du poste - **Hauteur du plan de travail** : entre 90 cm et 110 cm selon la taille de l’élève, afin de garder les avant-bras parallèles au sol. - **Éclairage** : lumière naturelle complétée par une lampe à LED de 500 lux minimum, sans ombre portée sur la pièce. - **Disposition** : le tour ou la table de modelage placé au centre, les réserves de terre à gauche, les outils à droite, les récipients d’engobe et d’eau devant. > Un poste bien organisé réduit les déplacements inutiles de 30 % et diminue la fatigue musculaire. ### 2. Vérification et préparation du matériel | Matériel | Points de contrôle | Action corrective | |----------|-------------------|-------------------| | Tour à poterie | Alignement du plateau, état du moteur, lubrification de l'axe | Réglage du niveau, graissage, remplacement de la courroie usée | | Moules en plâtre | Absence de fissures, propreté, niveau d’humidité | Ponçage léger, séchage à 40 °C pendant 2 h | | Outils de modelage (ébarboirs, éponges, fils) | Tranchant, absence de rouille | Affûtage, nettoyage à l’alcool, séchage | | Engobes et équipements de séchage | Viscosité (mesurée avec un viscosimètre Brookfield, cible 1500 cP), température du séchoir (50‑60 °C) | Ajout d’eau ou de défloculant, réglage du thermostat | ### 3. Préparation de la terre cuite - **Humidité cible** : 18‑22 % (mesurée par pesée avant et après séchage à 105 °C). - **Débulage** : passer la terre au tamis de 2 mm pour éliminer les inclusions. - **Malaxage** : 5 min dans une malaxeur à vitesse lente (≈30 tr/min) pour homogénéiser la plasticité. > Une terre trop sèche augmente le risque de fissuration lors du façonnage ; une terre trop humide provoque un collage excessif sur les outils. ### 4. Conditions environnementales de façonnage - **Température ambiante** : 20‑25 °C (éviter les variations > 5 °C qui modifient le retrait). - **Humidité relative** : 50‑60 % (mesurée avec un hygromètre). - **Ventilation** : extraction locale des poussières de silice (débit ≥ 150 m³/h) pour respecter la valeur limite d’exposition professionnelle (VLEP) de 0,1 mg/m³. ### 5. Procédure pas à pas de mise en route 1. Nettoyer le poste (balai, chiffon humide). 2. Vérifier les niveaux d’huile et d’air du tour. 3. Régler la hauteur du siège et du repose‑pieds. 4. Allumer l’éclairage et la ventilation. 5. Pré‑chauffer le séchoir à 55 °C. 6. Peser 2 kg de terre, l’humidifier à 20 % et la malaxer. 7. Charger la terre sur le tour, centrer et ouvrir la pièce. 8. Effectuer un test de forme (épaisseur mesurée à l’auge, cible 8 mm ± 0,5 mm). 9. Ajuster la vitesse du tour (≈120 tr/min pour le tournage de petits bols). 10. Commencer la production en série, en consignant chaque lot sur une fiche de suivi (date, opérateur, poids terre, nombre de pièces, défauts observés). --- ## II. Activités d’intégration ### 1. Contrôle de la conformité des pièces façonnées - **Contrôle visuel** : recherche de fissures, de marques de doigts, d’épaisseur non uniforme. - **Mesure dimensionnelle** : utilisation d’un pied à coulisse (précision 0,01 mm) pour vérifier le diamètre extérieur et la hauteur. - **Essai de résistance au choc** : chute libre d’une bille d’acier de 20 g depuis 10 cm ; aucune fissure ne doit apparaître. > Un taux de conformité supérieur à 95 % est requis pour valider un lot de production. ### 2. Ajustement des paramètres de façonnage Si le contrôle révèle un défaut récurrent (ex. épaisseur trop grande au fond), l’opérateur doit : 1. Réduire la pression de la main sur la terre lors du tirage. 2. Diminuer légèrement la vitesse du tour (de 10 % à 15 %). 3. Vérifier l’humidité de la terre (ajouter 0,5 % d’eau si nécessaire). 4. Réaliser un nouveau test de pièce et comparer. ### 3. Transmission des consignes et traçabilité - **Fiche de poste** : renseignée après chaque série, elle indique les paramètres retenus (vitesse, humidité, temps de séchage) et les actions correctives appliquées. - **Réunion de débriefing** (5 min en fin d’atelier) : partage des observations, proposition d’améliorations (ex. changement de moule usé). - **Archivage** : les fiches sont conservées 6 mois pour permettre le suivi qualité et la formation des nouveaux apprenants. ### 4. Gestion des rebuts et recyclage - **Tri** : pièces non conformes séparées en deux bacs : rebuts à reformater (humidité < 15 %) et déchets à éliminer (pièces fissurées). - **Reformulation** : les rebuts sont réhumidifiés à 20 %, malaxés 3 min et réutilisés dans le même lot, limitant la perte de matière à moins de 2 %. ### 5. Respect des règles de sécurité et d’hygiène - Port obligatoire de lunettes de protection et de masque anti‑poussière (FFP2). - Lavage des mains à l’eau et au savon après chaque manipulation de terre sèche. - Nettoyage quotidien du sol avec un aspirateur à filtre HEPA pour éviter la dispersion de silice cristalline. > Le non‑respect du port du masque peut entraîner une exposition chronique à la silice, reconnue comme facteur de risque de silicose. --- ## Synthèse du chapitre - **Poste de travail** : hauteur adaptée, éclairage ≥ 500 lux, disposition logique, ventilation efficace. - **Matériel** : vérification préalable (tour, moules, outils, engobes), entretien régulier, réglages selon les spécifications techniques. - **Terre** : humidité cible 18‑22 %, débulage, malaxage homogène, contrôle de plasticité. - **Conditions environnementales** : T = 20‑25 °C, HR = 50‑60 %, extraction poussière ≥ 150 m³/h. - **Contrôle qualité** : visuel, dimensionnel (pied à coulisse), essai de choc, taux de conformité > 95 %. - **Ajustements** : modification de pression, vitesse, humidité selon les défauts observés. - **Traçabilité** : fiche de poste, réunion de débriefing, archivage 6 mois. - **Gestion des rebuts** : reformulation ≤ 2 % de perte, séparation des déchets. - **Sécurité** : lunettes, masque FFP2, lavage des mains, nettoyage HEPA, respect des VLEP. --- ## Glossaire - **Plasticité** : capacité de la terre à se déformer sans rupture sous une contrainte appliquée. - **Retrait** : réduction de volume subie par la terre cuite lors du séchage et de la cuisson, exprimée en pourcentage. - **Engobe** : couche mince d’argile colorée appliquée sur la pièce avant cuisson pour améliorer l’aspect ou l’étanchéité. - **VLEP** : Valeur Limite d’Exposition Professionnelle, concentration maximale autorisée d’un agent dangereux dans l’air du lieu de travail. - **Hygromètre** : instrument mesurant l’humidité relative de l’air. - **Pied à coulisse** : outil de mesure permettant de lire des dimensions avec une précision de 0,01 mm. - **Débulage** : opération de passage de la terre à travers un tamis pour éliminer les particules grossières ou les inclusions étrangères. - **Malaxage** : mélange mécanique de la terre afin d’obtenir une homogénéité de texture et d’humidité. - **Filtre HEPA** : filtre à haute efficacité pour particules aériennes, retenant au moins 99,97 % des particules de 0,3 µm. - **Silicose** : maladie pulmonaire provoquée par l’inhalation prolongée de poussières de silice cristalline. --- ## Exercices d'application corrigés ### Exercice 1 – Dimensionnement d’une série de bols **Consigne** : Un atelier doit produire 50 bols de diamètre extérieur 120 mm et hauteur 80 mm. Chaque bol nécessite une quantité de terre de 250 g (incluant les pertes de modelage). La terre utilisée a une densité apparente de 1,6 g/cm³. Calculer le volume total de terre nécessaire en litres et la masse totale en kilogrammes. **Corrigé** : - Masse totale = 50 bols × 250 g = 12 500 g = 12,5 kg. - Volume = masse / densité = 12 500 g / 1,6 g/cm³ = 7 812,5 cm³. - Conversion en litres : 7 812,5 cm³ ÷ 1 000 = 7,81 L (arrondi à deux décimales). **Réponse** : 7,81 L de terre, soit 12,5 kg. ### Exercice 2 – Ajustement de l’humidité de la terre **Consigne** : Lors d’un contrôle, l’épaisseur moyenne des parois d’un bol mesurée est de 10 mm alors que la cible est 8 mm ± 0,5 mm. On suspecte une terre trop humide. L’humidité actuelle mesurée est de 24 %. En sachant que chaque point d’humidité supplémentaire augmente l’épaisseur de 0,2 mm, quelle humidité doit-on atteindre pour revenir dans la tolérance ? **Corrigé** : - Épaisseur excédentaire = 10 mm – 8 mm = 2 mm. - Chaque 1 % d’humidité ajoute 0,2 mm → excès d’humidité = 2 mm / 0,2 mm %⁻¹ = 10 %. - Humidité cible = humidité actuelle – excès = 24 % – 10 % = 14 %. - Vérifier que 14 % se situe dans la plage acceptable (18‑22 % selon le cours) : elle est en dessous, donc on doit plutôt viser 18 % (minimum) et accepter une légère sous‑épaisseur, ou bien ajuster la pression de modelage. **Réponse** : Pour obtenir exactement 8 mm, il faudrait réduire l’humidité à 14 %, mais étant en dehors de la plage de travail recommandée, on conseille de ramener l’humidité à 18 % et de diminuer légèrement la pression de tirage pour compenser l’excès d’épaisseur. --- ## Erreurs fréquentes et règles de sécurité | Situation | Erreur fréquente | Conséquence | Règle de prévention / bonne pratique | |-----------|------------------|-------------|--------------------------------------| | 1. Mise en route du tour sans vérifier le niveau d’huile | Oubli de la vérification du niveau d’huile du réducteur | Surchauffe du moteur, usure prématurée de l'axe, risque de blocage en cours de travail | Effectuer une checklist de mise en route (huile, la courroie, bouton d’arrêt d’urgence) avant chaque démarrage | | 2. Utilisation d’un masque de protection inadéquat | Porter un masque chirurgical au lieu d’un FFP2 | Inhalation de poussières de silice, risque de silicose à long terme | Vérifier la norme du masque (FFP2 ou équivalent) et le changer dès qu’il est humide ou endommagé | | 3. Nettoyage du sol à balai sec | Balayer sans aspiration, soulevant les poussières | Dispersion de silice dans l’air, dépassement de la VLEP | Utiliser un aspirateur équipé d’un filtre HEPA ou passer une serpillière humide après le balayage | | 4. Modelage avec les mains mouillées | Travailler la terre avec les mains humides ou couvertes de crème grasse | Adhérence excessive, arrachement de morceaux, défauts de surface, perte de matière | Se laver les mains, les sécher complètement, appliquer éventuellement une fine couche de talc antiadhérent si nécessaire | | 5. Stockage de la terre dans un sac ouvert | Laisser la terre exposée à l’air ambiant | Variation d’humidité, formation de croûtes, difficulté de malaxage | Conserver la terre dans des sacs hermétiques ou des bacs couverts, vérifier l’humidité avant chaque utilisation | | 6. Négligence du débrayage d’urgence | Ne pas tester le bouton d’arrêt d’urgence avant le travail | Impossibilité d’arrêter rapidement la machine en cas d’incident, risque de blessure | Effectuer un test du bouton d’arrêt d’urgence chaque matin et consigner le résultat dans le registre de sécurité | --- *Fin du cours.*