DETECTION DES FUITES ET CHARGES D'UNE INSTALLATION FRIGORIFIQUE (partie 2/2)

## Objectifs et prérequis **Objectifs** : À la fin de ce chapitre, l’élève sera capable de : - choisir et appliquer la méthode de charge appropriée d’une installation frigorifique selon le type de fluide frigorigène et les contraintes du chantier ; - réaliser la détection des fuites à l’aide des méthodes usuelles (détecteur électronique, savonnage, lampe UV) et interpréter les résultats ; - mettre en œuvre le soudage brasé (soudobrasage) et le soudage à l’arc sur les métaux d’apport courants (cuivre, laiton, acier, aluminium) en respectant les normes de sécurité et les bonnes pratiques d’atelier ; - contrôler la qualité d’une soudure (pénétration, absence de porosité, conformité aux tolérances) et procéder aux retouches nécessaires. **Prérequis** : - connaissances de base du cycle frigorifique (compresseur, condenseur, détendeur, évaporateur) ; - notions de pression, température, saturation et propriétés des fluides frigorigènes (R‑134a, R‑404A, R‑290, etc.) ; - manipulation sécurisée des outils de coupe, de mesure (manomètres, thermomètres) et des équipements de protection individuelle (EPI) : lunettes, gants résistants aux coupures, masque anti‑gaz, chaussures de sécurité. --- ## Introduction Dans une installation frigorifique, la charge du circuit en fluide frigorigène doit être précise : un sous‑charge entraîne une perte de capacité et une surchauffe du compresseur, tandis qu’une surcharge provoque un risque de liquide dans la ligne d’aspiration et une détérioration du compresseur. Par ailleurs, toute fuite, même minime, compromet l’efficacité énergétique, augmente les coûts d’exploitation et peut présenter un danger pour l’environnement ou la santé (notamment avec les fluides inflammables ou toxiques). Le technicien doit donc maîtriser les méthodes de charge, savoir détecter et localiser les fuites, puis réparer les tuyauteries par des procédés de soudage adaptés aux matériaux rencontrés sur le terrain (cuivre, laiton, acier, aluminium). Ce chapitre présente, leçon par leçon, les savoir‑faire indispensables pour réussir ces interventions dans le respect des normes camerounaises (MINESEC/IGE) et des bonnes pratiques de l’atelier. --- ## I. Méthodes de charge ### 1. Principes généraux de la charge La charge d’une installation frigorifique consiste à introduire une quantité connue de fluide frigorigène dans le circuit afin d’atteindre la pression de saturation correspondant à la température d’évaporation souhaitée. La quantité théorique se calcule à partir du volume interne du circuit et de la densité du fluide à l’état liquide à la température de charge. > **Formule de base** : > \( m = V \times \rho \) > où \( m \) = masse de fluide (kg), \( V \) = volume interne du circuit (m³), \( \rho \) = densité du fluide liquide à la température de charge (kg/m³). ### 2. Méthodes de charge usuelles | Méthode | Description | Avantages | Inconvénients / Précautions | |---------|-------------|-----------|-----------------------------| | **Charge par pesée** | On mesure la masse du fluide ajouté à l’aide d’une balance de précision (±1 g) reliée à la bouteille de fluide. | Précision élevée, adaptée aux fluides purs (R‑134a, R‑404A). | Nécessite une bouteille équipée d’un robinet de service et d’un flexible de charge ; éviter les pertes par évaporation pendant la pesée. | | **Charge par volume** | On utilise un débitmètre volumétrique (tube à étalon) pour délivrer un volume connu de fluide à l’état liquide. | Rapide, utile sur chantier où la balance n’est pas disponible. | Dépend de la température du fluide (variation de densité) ; nécessite correction de température. | | **Charge par pression** | On ouvre la bouteille de fluide jusqu’à atteindre la pression de saturation désirée du côté basse pression, puis on ferme. | Simple, ne nécessite pas d’équipement de mesure de masse. | Risque de surcharge si la température ambiante varie ; à utiliser uniquement pour des appoints mineurs. | | **Charge par méthode du vide puis du fluide** | Après évacuation du circuit à < 5 mbar, on introduit le fluide jusqu’à la pression de saturation. | Élimine l’air et l’humidité, améliore la durée de vie du compresseur. | Plus longue, nécessite une pompe à vide performante et un manomètre à vide. | ### 3. Procédure pas à pas – Charge par pesée (exemple R‑134a) 1. **Vérification** : S’assurer que le circuit est sous vide (< 5 mbar) et que toutes les vannes sont fermées sauf celle de la bouteille de fluide. 2. **Mise en place** : Relier le flexible de charge à la bouteille de R‑134a équipée d’un robinet de service, puis au raccord de service du côté basse pression de l’installation. 3. **Tare de la balance** : Placer la bouteille sur la balance, faire la tare (0 kg). 4. **Ouverture contrôlée** : Ouvrir lentement le robinet de la bouteille tout en surveillant la masse affichée. 5. **Arrêt** : Lorsque la masse atteinte correspond à la valeur calculée (ex. : 0,850 kg pour un volume de 0,0012 m³ et ρ = 708 kg/m³ à 25 °C), fermer le robinet. 6. **Équilibrage** : Laisser le système stabiliser 5 min, puis vérifier les pressions de basse et haute pression avec les manomètres. 7. **Déconnexion** : Purger le flexible, déconnecter et remettre les bouchons de protection. > **Règle de sécurité** : Toujours porter des gants résistants au froid et des lunettes de protection lors de la manipulation du fluide frigorigène, même si celui‑ci est considéré comme non toxique à faible concentration. ### 4. Exemple chiffré – Calcul de la charge Une petite chambre froide possède un circuit de tuyauterie en cuivre de diamètre intérieur 6 mm et longueur totale 12 m. - Volume interne : \( V = \pi \times (d/2)^2 \times L = \pi \times (0,003)^2 \times 12 ≈ 3,39 × 10^{-4} m³ \) (0,339 L). - Fluide utilisé : R‑134a, densité liquide à 25 °C ≈ 1 200 kg/m³ (valeur catalogue). - Masse théorique : \( m = V × ρ = 3,39 × 10^{-4} × 1 200 ≈ 0,407 kg \). On charge donc **0,41 kg** de R‑134a (arrondi à la précision de la balance). --- ## II. TP : Détection des fuites / Soudobrasage – principe et étude du métal d’apport ### 1. Détection des fuites – méthodes usuelles | Méthode | Principe | Matériel | Sensibilité typique | Remarques d’usage | |---------|----------|----------|---------------------|-------------------| | **Savonnage** | Formation de bulles au niveau d’une fuite sous pression. | Solution savonneuse, pulvérisateur. | ~10 g/an (détection visuelle). | Simple, peu coûteux; nécessite que le circuit soit sous pression (≥ 0,5 bar). | | **Détecteur électronique à diode chauffante** | Variation de conductivité d’un filament chauffé en présence de fluide frigorigène. | Détecteur portatif (ex. : Inficon, Bacharach). | < 1 g/an. | Nécessite étalonnage régulier; éviter les vapeurs d’huile. | | **Lampe UV + traceur** | Ajout d’un traceur fluorescent au fluide; la fuite apparaît sous UV. | Lampe UV, traceur compatible. | ~0,5 g/an. | Idéal pour les fuites difficiles d’accès; le traceur doit être compatible avec le fluide et l’huile. | | **Méthode du gaz traceur (hélium ou hydrogène)** | Injection d’un gaz traceur léger; détection par spectrométrie de masse. | Station de détection gaz traceur. | < 0,01 g/an. | Utilisé en laboratoire ou pour les contrôles de qualité haute précision; coût élevé. | > **Règle de sécurité** : Lors de l’utilisation d’un détecteur électronique, vérifier que l’appareil est calibré pour le fluide frigorigène présent (certains détecteurs sont sélectifs aux HFC, d’autres aux HC). ### 2. Procédé de détection – Exemple pratique (savonnage + détecteur électronique) 1. **Mise en pression** : Pomper le circuit à la pression de service (ex. : 4 bar côté haute pression). 2. **Application du savon** : Pulvériser la solution savonneuse sur les soudures, les raccords, les vannes et les points de flexion. Observer l’apparition de bulles. 3. **Confirmation électronique** : Si aucune bulle n’apparaît, balayer le détecteur électronique lentement à 2 cm/s le long des mêmes zones. Un bip ou une variation d’affichage indique une fuite. 4. **Localisation précise** : Utiliser une sonde fine du détecteur pour réduire la zone à quelques centimètres. 5. **Marquage** : Marquer la fuite avec un crayon gras ou un ruban adhésif de couleur pour faciliter la réparation. ### 3. Soudobrasage – principe Le soudobrasage (ou brasage fort) consiste à chauffer les pièces à assembler à une température supérieure à celle du point de fusion du métal d’apport (généralement entre 450 °C et 900 °C) sans fondre les métaux de base. Le métal d’apport, sous forme de fil ou de baguette, fond et capillairement remplit l’espace entre les pièces par action de la capillarité et de la diffusion. > **Caractéristique clé** : La résistance mécanique d’une jointure brasée dépend de la propreté des surfaces, de la température de brasage et du choix du métal d’apport (alliage Sn‑Ag‑Cu, Cu‑Zn, etc.). ### 4. Métaux d’apport courants pour le cuivre et le laiton | Métal d’apport | Composition typique | Point de fusion (°C) | Applications fréquentes | |----------------|---------------------|----------------------|--------------------------| | **Baguage Sn‑96Ag‑4** | 96 % Sn, 4 % Ag | 221 | Brasage doux (électronique) – rarement utilisé en frigo. | | **Baguage Cu‑Zn (laiton)** | 60 % Cu, 40 % Zn | 900‑940 | Brasage fort sur cuivre/laiton (tuyauterie frigo). | | **Baguage Cu‑P (phosphore)** | 92 % Cu, 8 % P | 710‑780 | Brasage sur cuivre, bonne fluidité, auto‑fluxant. | | **Baguage Ag‑Cu‑Zn** | 45 % Ag, 45 % Cu, 10 % Zn | 779 | Brasage haute résistance, utilisé pour les raccords soumis à vibrations. | > **Règle de métier** : Toujours décaper les surfaces à l’aide d’une brosse métallique ou d’un décapant acide (ex. : solution de phosphore) avant le brasage afin d’éliminer les oxydes et garantir une bonne mouillabilité du métal d’apport. ### 5. Procédure pas à pas – Soudobrasage d’un raccord cuivre‑laiton 1. **Préparation** : Couper les tuyaux à longueur, ébavurer l’intérieur et l’extérieur, décaper avec une brosse métallique puis appliquer un flux adapté (ex. : flux à base de chlorure de zinc pour cuivre‑laiton). 2. **Positionnement** : Insérer le manchon de brasage (ou la bague) sur les extrémités, assurer un jeu de 0,1‑0,2 mm pour permettre la capillarité. 3. **Chauffage** : Utiliser un chalumeau oxyacétylénique réglé à une flamme neutre. Chauffer uniformément la zone de brasage jusqu’à ce que le flux devienne transparent et que le métal d’apport commence à fondre (apparition d’un éclat brillant). 4. **Apport du métal** : Introduire le fil de baguage Cu‑Zn (ou la baguette pré‑formée) en le faisant fondre dans la jointure ; le métal sera aspiré par capillarité. 5. **Refroidissement** : Laisser refroidir à l’air libre (pas d’eau froide qui pourrait provoquer des fissures thermiques). 6. **Contrôle** : Inspecter visuellement la jointure (absence de fissures, bonne répartition du métal), puis tester à la pression de service avec un détecteur de fuites. > **Règle de sécurité** : Porter un masque à filtration des particules métalliques, des gants résistants à la chaleur et des lunettes de protection lors du chauffage au chalumeau. Travailler dans un espace bien ventilé pour éviter l’inhalation des vapeurs de flux. ### 6. Exemple chiffré – Temps de chauffe estimé Pour un manchon de diamètre extérieur 12 mm, longueur 20 mm, en cuivre, la masse à chauffer ≈ \( \rho_{Cu} × V = 8,96 g/cm³ × (π×(0,6 cm)²×2 cm) ≈ 20 g \). Avec une puissance de chalumeau de 150 W et une efficacité thermique de 60 %, l’énergie nécessaire pour élever la température de 20 °C à 750 °C (ΔT ≈ 730 K) est : \( Q = m × c × ΔT = 0,02 kg × 0,385 kJ/(kg·K) × 730 K ≈ 5,6 kJ \). Temps ≈ \( Q / (P × η) = 5,6 kJ / (150 W × 0,6) ≈ 62 s \). On préchauffe donc environ 1 min avant d’appliquer le métal d’apport. --- ## III. TP : Soudure à l’arc – principe / propriétés des métaux d’apport / soudure à l’aluminium ### 1. Principe de la soudure à l’arc électrique La soudure à l’arc crée un plasma conducteur entre une électrode (consommable ou non) et la pièce à souder, générant une température pouvant dépasser 3 000 °C. La chaleur fond le métal de base et, le cas échéant, le métal d’apport sous forme d’électrode enrobée ou de fil. Le bain de métal fondu se solidifie en formant une jointure continue. > **Formule de puissance d’arc** : \( P = U × I \) où \( U \) = tension d’arc (V), \( I \) = courant d’arc (A). ### 2. Types de soudure à l’arc utilisés en frigorifique | Type | Électrode | Courant typique | Avantages | Inconvénients | |------|-----------|----------------|-----------|---------------| | **SMAW (Shielded Metal Arc Welding)** | Électrode enrobée (ex. : E6013 pour acier doux) | 60‑150 A | Portable, peu d’équipement, adapté aux réparations sur site. | Scories à enlever, moins adapté aux métaux non ferreux. | | **GMAW (MIG/MAG)** | Fil plein ou fourré, gaz de protection (Ar, Ar/CO₂) | 80‑250 A | Vitesse élevée, bonne pénétration, adapté aux tôles fines. | Nécessite bouteille de gaz, moins adapté en extérieur venteux. | | **GTAW (TIG)** | Electrode tungstène non consommable, gaz Ar pur | 30‑200 A | Précision, soudure propre sur aluminium, inox, cuivre. | Plus lent, nécessite plus de compétence. | | **Soudure à l’arc sous flux (SAW)** | Fil fourré, flux granulé | 200‑500 A | Très haute productivité pour épaisses sections. | Équipement encombrant, réservé à l’atelier. | ### 3. Propriétés des métaux d’apport courants | Métal d’apport | Forme | Composition | Point de fusion (°C) | Utilisation typique | |----------------|-------|-------------|----------------------|---------------------| | **Électrode E6013** | Enrobée | Fe + Mn + Si + revêtement rutile | ~1 500 | Soudure acier doux (tuyauterie, supports). | | **Fil MIG ER70S-6** | Plein | Fe + 0,06 % C + 0,8 % Mn + 0,04 % Si | ~1 500 | Soudure MIG sur acier au carbone. | | **Fil TIG ER4043** | Plein | Al + 5 % Si | ~580 | Soudure TIG aluminium (tuyaux, carters). | | **Fil MIG ER4043** | Plein | Al + 5 % Si | ~580 | Soudure MIG aluminium (lorsque le gaz d'argon pur est utilisé). | | **Électrode aluminium EC9** | Enrobée | Al + Si + Fe | ~580 | Soudure à l’arc aluminium en extérieur (réparations rapides). | > **Règle de métier** : Pour l’aluminium, utiliser exclusivement un gaz de protection argon pur (ou argon‑hélium) afin d’éviter l’oxydation et la porosité. Nettoyer la surface avec une brosse inoxydable ou un produit décapant alcalin avant soudure. ### 4. Soudure à l’aluminium – procédé TIG (exemple) 1. **Préparation** : Décaper la zone à souder avec une brosse inoxydable, dégraisser à l’acétone. 2. **Positionnement** : Ajuster les pièces à un jeu de 0,1‑0,2 mm (utiliser des cales si nécessaire). 3. **Réglage de la machine** : Courant alterné (AC) pour nettoyer l’oxyde d’aluminium, fréquence 120 Hz, balance d’onde 60 % pénétration / 40 % nettoyage. Tension d’arc ~ 15 V, débit d’Ar 10‑12 L/min. 4. **Amorçage** : Amorcer l’arc avec la pédale ou le bouton haute fréquence. 5. **Apport du métal** : Introduire le fil d’apport ER4043 d’un diamètre de 1,6 mm dans le bain fondu, en le faisant fondre par gravité ou en le poussant légèrement. 6. **Déplacement** : Avancer la torche à une vitesse régulière (≈ 10 cm/min) pour obtenir une cordons de soudure uniforme de 2‑3 mm de largeur. 7. **Refroidissement** : Laisser refroidir à l’air libre ; éviter le choc thermique avec de l’eau. 8. **Contrôle** : Inspection visuelle (absence de fissures, bonne pénétration), test à la pression de service avec détecteur de fuites. > **Règle de sécurité** : Porter un casque de soudure à filtre automatique (shade 10‑13) pour protéger les yeux du rayonnement UV et de l’intense lumière bleue de l’arc. Utiliser des gants en cuir résistant à la chaleur et un tablier anti‑étincelles. ### 5. Exemple chiffré – Courant nécessaire pour souder une tôle d’aluminium de 2 mm Selon les courbes de soudure TIG, pour une épaisseur de 2 mm d’aluminium, le courant recommandé est d’environ **90 A** en AC. - Tension d’arc moyenne : 15 V. - Puissance : \( P = U × I = 15 V × 90 A = 1 350 W \). - Avec un facteur de marche de 30 % (typique pour soudure TIG en atelier), la puissance moyenne consommée est \( 1 350 W × 0,3 ≈ 405 W \). - Cette puissance est facilement fournie par une poste TIG de 200 A. --- ## Synthèse du chapitre - **Méthodes de charge** : pesée (précise), volume (rapide), pression (appoint), vide puis fluide (élimination d’air). Formule \( m = V × ρ \). - **Détection des fuites** : savonnage (simple), détecteur électronique (sensible), lampe UV + traceur (ciblée), gaz traceur (haute précision). Toujours travailler sous pression et avec EPI adaptés. - **Soudobrasage** : chauffage à 450‑900 °C, métal d’apport Cu‑Zn ou Cu‑P, nécessité de décapage et de flux, refroidissement à l’air, contrôle visuel et test de pression. - **Soudure à l’arc** : SMAW, GMAW, GTAW, SAW ; choix selon métal et épaisseur. Pour l’aluminium, TIG avec argon pur, courant AC ~ 90 A pour 2 mm. - **Sécurité** : lunettes, gants résistants au froid/à la chaleur, masque anti‑gaz, ventilation, calibration des détecteurs, nettoyage des surfaces avant brasage ou soudure. --- ## Glossaire | Terme | Définition | |-------|------------| | **Charge** | Masse de fluide frigorigène introduite dans le circuit pour atteindre la pression de saturation souhaitée. | | **Sous‑charge** | Quantité de fluide insuffisante, provoquant perte de capacité et surchauffe du compresseur. | | **Surcharge** | Quantité de fluide excessive, pouvant entraîner retour de liquide au compresseur. | | **Détecteur électronique à diode chauffante** | Appareil qui mesure la variation de conductivité d’un filament chauffé en présence de fluide frigorigène. | | **Savonnage** | Méthode de détection de fuite basée sur l’apparition de bulles d’une solution savonneuse sous pression. | | **Soudobrasage** | Procédé d’assemblage par chauffage au-dessus du point de fusion du métal d’apport sans fondre les métaux de base. | | **Flux** | Substance chimique qui élimine les oxydes et facilite la mouillabilité du métal d’apport lors du brasage. | | **Électrode enrobée** | Électrode de soudure à l’arc contenant un revêtement qui produit des gaz de protection et du laitier lors de la fusion. | | **Courant de soudure (I)** | Intensité du courant électrique traversant l’arc, exprimée en ampères (A). | | **Gaz de protection** | Gaz inerte (Ar, He) ou mélange utilisé pour empêcher l’oxydation du bain de métal fondu lors de la soudure TIG/MIG. | | **Pénétration** | Profondeur de fusion du métal de base dans la jointure, indicateur de la résistance mécanique de la soudure. | | **Porosité** | Présence de cavités gazeuses dans le métal soudé, réduisant l’étanchéité et la résistance mécanique. | | **Évacuation (vide)** | Opération consistant à réduire la pression dans le circuit à quelques millibars pour éliminer l’air et l’humidité avant la charge. | --- ## Exercices d'application corrigés ### Exercice 1 – Calcul de la charge **Énoncé** : Une vitrine réfrigérée contient un circuit de tuyauterie en cuivre de diamètre intérieur 8 mm et longueur totale 15 m. Le fluide utilisé est le R‑404A, dont la densité liquide à 20 °C vaut 1 080 kg/m³. Déterminer la masse de fluide à charger. **Corrigé** : 1. Volume interne : \( V = \pi × (d/2)² × L = \pi × (0,004 m)² × 15 m ≈ 7,54 × 10^{-4} m³ \) (0,754 L). 2. Masse : \( m = V × ρ = 7,54 × 10^{-4} m³ × 1 080 kg/m³ ≈ 0,814 kg \). **Réponse** : charger **0,81 kg** de R‑404A (arrondi à la précision de la balance). --- ### Exercice 2 – Détection de fuite par savonnage **Énoncé** : Lors d’un contrôle de routine sur une chambre froide, le technicien applique une solution savonneuse sur un raccord en cuivre sous pression de 3 bar. Aucune bulle n’apparaît après 30 s. Que doit‑il faire ensuite pour confirmer l’absence de fuite ? **Corrigé** : - Utiliser un détecteur électronique à diode chauffante, préalablement calibré pour le R‑134a présent. - Balayer lentement le détecteur à 2 cm/s le long du même raccord et des soudures adjacentes. - Si le détecteur reste silencieux et que l’affichage ne varie pas, considérer le raccord comme étanche. - Documenter le résultat dans la fiche de contrôle. --- ### Exercice 3 – Soudobrasage d’un raccord cuivre‑laiton **Énoncé** : Un technicien doit braser un manchon laiton sur un tube cuivre de diamètre extérieur 12 mm. Il dispose d’un chalumeau oxyacétylénique, d’un flux à base de chlorure de zinc et d’un fil de baguage Cu‑Zn (diamètre 2 mm). Décrire les étapes clés et préciser la température approximative à atteindre avant d’introduire le métal d’apport. **Corrigé** : 1. Décaper les surfaces avec une brosse métallique, puis appliquer le flux. 2. Ajuster le manchon pour obtenir un jeu de 0,1‑0,2 mm. 3. Chauffer uniformément la zone de brasage jusqu’à ce que le flux devienne transparent et que le métal d’apport commence à fondre (apparition d’un éclat brillant). Cette température se situe entre **700 °C et 750 °C** (point de fusion du Cu‑Zn ≈ 900 °C, mais le flux fond autour de 600 °C, indiquant que la température est suffisante). 4. Introduire le fil de baguage Cu‑Zn dans la jointure ; le métal sera aspiré par capillarité. 5. Laisser refroidir à l’air libre, nettoyer les résidus de flux avec une brosse métallique humide, puis tester à la pression de service. --- ### Exercice 4 – Soudure TIG aluminium **Énoncé** : Souder une tôle d’aluminium de 2 mm d’épaisseur avec un poste TIG en courant alterné. Le fil d’apport utilisé est ER4043 d’un diamètre de 1,6 mm. Déterminer le courant de soudure recommandé et justifier le choix du gaz de protection. **Corrigé** : - Selon les courbes de soudure TIG pour l’aluminium, une épaisseur de 2 mm nécessite un courant d’environ **90 A** en AC. - Le gaz de protection doit être de l’argon pur (ou un mélange argon‑hélium) afin d’éviter la formation d’oxyde d’aluminium sur le bain fondu et d’obtenir une soudure sans porosité. L’argon fournit une bonne stabilité de l’arc et une protection efficace à ce courant. --- ## Erreurs fréquentes et règles de sécurité | Situation | Erreur fréquente | Conséquence | Règle de sécurité / bonne pratique | |-----------|------------------|-------------|------------------------------------| | **Charge par pesée** | Oublier de faire la tare de la bouteille avant la mesure. | Masse mesurée erronée → sous‑ ou surcharge. | Toujours faire la tare avec la bouteille vide et le flexible rattaché. | | **Détection électronique** | Utiliser un détecteur non calibré pour le fluide présent (ex. : détecteur HFC sur un système HC). | Lecture fausse, fuite non détectée. | Vérifier la compatibilité du détecteur avec le type de fluide avant chaque utilisation. | | **Savonnage** | Appliquer la solution sur une surface froide (< 0 °C) où le savon gèle. | Pas de formation de bulles malgré une fuite. | S’assurer que la température de la zone testée est supérieure à 0 °C ou chauffer légèrement la zone. | | **Soudobrasage** | Chauffer uniquement le métal d’apport sans chauffer suffisamment les pièces de base. | Mauvaise capillarité, jointure faible. | Chauffer les pièces jusqu’à ce que le flux devienne transparent avant d’ajouter le métal d’apport. | | **Soudure TIG aluminium** | Utiliser un gaz de protection contenant de l’oxygène (ex. : air comprimé). | Oxidation du bain, porosité importante. | Toujours utiliser de l’argon pur (ou argon‑hélium) et vérifier le débit avant l’amorçage. | | **Manipulation de fluide frigorigène** | Travailler sans lunettes ni gants résistants au froid. | Brûlures par projection de liquide froid, risque de gelures. | Porter systématiquement des lunettes de protection et des gants adaptés (nitrile ou néoprène) lors de toute manipulation de fluide. | --- *Fin du cours.*